简介：摘要：超声波探伤定位的方法是利用已知尺寸的试块(或工件)作为反射体来调节探伤仪的时间轴，然后根据反射波出现在时间轴上的位置，确定缺陷的位置。通过对超声探伤定位方法研讨，准确判定实际生产制造过程中产生的焊接缺陷位置，减少资源浪费。

简介：摘要：超声波探伤技术是当前应用最为广泛的无损探伤方式之一，其应用具有灵敏度高、穿透性超强、探测速度快、使用便携方便且对人体无损害等一系列优点。超声波探伤在建筑方面的应用中，对于钢材料的穿透能力具有十分大的优势，主要应用与探测厚度较大的钢板和焊缝。准确识别焊接缺陷对焊接后续修复有重要意义。

简介：摘要：针对钢轨检测进行分析，其通常运用超声波探伤方法，需要对模拟探伤仪加以使用。而对于超声探伤技术而言，其主要对超声探伤系统加以运用，采取模拟电路、数字信号处理芯片以及单片机的混合设计方法，并通过加入芯片使系统功能得到增强，从而使数字信号处理速度得到提高。本文针对钢轨超声探伤技术进行分析，探讨了超声探伤系统的构成、数字信号处理以及系统管理和人机接口，并对其未来发展进行展望，希望能够为相关工作人员起到一些参考作用。

简介：摘要：先进科学技术已经逐渐渗透至人们的日常生产生活当中，并在各个领域都有所涉及，而且在其不断发展壮大的过程当中，还有效促进了其他相关传统领域的快速发展。焊接技术在现代工程建设中应用越来越广泛，焊接质量保证也作为一大课题被广泛研究，随之也带动焊接检测技术的发展和推进，其中超声检测就是最为广泛被应用的检测方式，努力推广超声无损相关检测技术的的广泛应用，把握好新时代带给我们的巨大财富。

简介：摘要：压力管道超声探伤是一项基于超声检测技术在管道内传播的非破坏性测试方法。超声检测技术在管道内传输过程中，会发生反射、折射、散射等物理现象，通过超声检测技术探测装置将其转换成电信号，对其进行分析、处理，从而获得管线的具体情况。在使用过程中，应针对管道材料、规格及测试要求，选用适当的超声检测技术频率、探头及设备，以保证检测结果的准确可靠。

简介：摘要：目前在工程建设与相关设施安装的过程中 ,都要用到大量的钢结构 ,所以钢结构的焊接质量从根本影响着工程建设的质量 ,无损检测手段为确保钢结构焊接质量给出了明确的指向。

简介：摘要: 超声波技术的应用为清洁技术的发展提供了助力，超声果蔬清洗机就是超声波与喷淋臂涌浪技术融合的创新产品。利用换能器，将功率超声频源的声能转换成高频机械振动，使槽内液体中的微气泡能够在声波的作用下保持振动。当声压或者声强受到压力到达一定程度时候，气泡就会迅速膨胀，然后又突然闭合。在这段过程中，气泡闭合的瞬间产生冲击波，使气泡周围产生10Mpa以上的瞬间高压，这种超声波空化所产生的巨大压力能破坏不溶性污物而使他们分化于溶液中，一方面破坏污物与清洗件表面的吸附，另一方面能引起污物层的疲劳破坏而被驳离。再利用涌浪技术，驱动水流搅动，模拟人工清洗，与超声波接替式工作完成清洗的目的。超声波具有的杀菌效力主要是由其产生的空化作用导致液体中某些细菌新陈代谢紊乱致死，病毒失活，甚至可以使体积较小的一些微生物的细胞壁破坏。通过应用超声果蔬清洗机，果蔬的去污、灭菌效率更高。因此超声果蔬清洗机的设计成为当前很多工程结构设计师的设计内容之一。通常在设计果蔬清洗机的过程中，需要充分的考虑到多种果蔬清洗，因此超声波换能器布局、喷淋臂、排水阀、进水阀、进水流量监测器、溢水告警装置、槽体、配装框盒，果篮等部位的设计尤其重要。果蔬清洗机各部件的设计要按照布局合理、结构紧凑、功能稳定的设计原理进行相关设计。

简介：摘要：从超声无损检测案例出发，以人员、仪器设备和检测方法三个方面对可能影响超声无损检测结果的风险进行识别，并引申出相关防控措施的讨论，意在加强无损检测风险识别的意识。

简介：摘要：近几年来，随着科学技术的不断发展，超声波探伤技术已得到广泛应用，其具有较高的检测灵敏度及穿透性，且灵活性较强。然而，在实际操作过程中，探伤结果极易受到检测自身、检测人员水平及责任心等因素的影响，容易造成漏探或误探现象。本文将对超声波探伤的影响因素进行分析，并对其控制进行研究。

简介：摘要

简介：摘要：在新版《铁路货车轮轴组装、检修及管理规则》（简称《轮规》）未使用之前，旧《轮规》中的轮轴超声波探伤旧工艺在探伤方法、设备、标准等方面存在一些不足，由此导致了铁路轮轴制造与检修技术文件中没有普遍推广应用轮轴超声波探伤旧工艺，例如轮轴超声波自动探伤B、C型的显示技术就未得到推广应用。本文解析了新《轮规》中超声波探伤工艺的主要变化，便于轮轴探伤的相关工作人员能够深入了解铁路货车轮轴超声波探伤新工艺的作业执行。

简介：摘要：量的无机非金属材料正广泛应用于各类商品及工程技术上，因此对于无损伤瑕疵检查的需求已逐渐凸显为热点问题。本研究以陶瓷物质和合成物料这两种典型的非金属无机物质为例，探讨了它们与材料物理微观构造及其超声波特质参数间的关联，并深入解析了利用常规或先进超声波技术来识别这些材料中的瑕疵状况。结果表明，陶瓷材料的声衰减与密度、声速和孔隙率密切相关，碳纤维复合材料的声衰减与声速和孔隙率密切相关，并讨论了先进的超声检测技术在非金属无机物检测中的优缺点。

简介：　　摘要：随着钢构件在铁路、机车等方面的应用越来越普遍，钢构件之间连接多采用焊接，而焊接作为钢构件中应用最为广泛的一个基本连接方式，已成为保证钢构件结构中的一个重要环节，由焊接问题造成的事故也越来越频繁，事故的危害性也越来越严重。由此可见钢构件的焊接质量十分重要，而超声波探伤是检验钢构件焊接质量的一个重要方法。 　　一、无损检测的方法 　　无损检测的常规方法有直接用肉眼检查的宏观检验和用射线照相探伤、超声波探伤、磁粉探伤、渗透探伤、涡流探伤等仪器检测。本文只着重介绍超声波探伤法，它可以检查肉眼不能检查的工件内部缺陷，也可以大大提高检测的准确性和可靠性。下面介绍一下超声波探伤在实际工作中的应用。 　　二、超声波探伤的依据 　　接到探伤任务后，首先要了解图纸对焊接质量的技术要求。目前钢构件的验收标准是依据《钢构件工程施工及验收规范》 GB50205-2001来执行的。标准规定：对于图纸要求焊缝焊接质量等级为一级时评定等级为Ⅱ级时规范规定要求做 100%超声波探伤；对于图纸要求焊缝焊接质量等级为二级时评定等级为Ⅲ级时规范规定要求做 20%超声波探伤；对于图纸要求焊缝焊接质量等级为三级时不做超声波内部缺陷检查。 　　在此值得注意的是超声波探伤用于全熔透焊缝，其探伤比例按每条焊缝长度的百分数计算，并且不小于 200mm。对于局部探伤的焊缝如果发现有不允许的缺陷时，应在该缺陷两端的延伸部位增加探伤长度，增加长度不应小于该焊缝长度的 10%且不应小于 200mm，当仍有不允许的缺陷时，应对该焊缝进行 100%的探伤检查，其次应该清楚探伤时机，碳素结构钢应在焊缝冷却到环境温度后、低合金结构钢在焊接完成 24小时以后方可进行焊缝探伤检验。另外还应该知道待测工件母材厚度、接头型式及坡口型式。截止到目前为止我在实际工作中接触到的要求探伤的绝大多数焊缝都是中板对接焊缝的接头型式，所以我下面主要就对焊缝探伤的操作做针对性的总结。一般地母材厚度在 8-16mm之间，坡口型式有 I型、单 V型、 X型等几种形式。在弄清楚以上这此东西后才可以进行探伤前的准备工作。 　　三、超声波探伤的一般步骤 　　在每次探伤操作前都必须利用标准试块（ CSK-IA、 CSK-ⅢA）校准仪器的综合性能，校准面板曲线，以保证探伤结果的准确性。 　　 1、探测面的修整：应清除焊接工作表面飞溅物、氧化皮、凹坑及锈蚀等，光洁度一般低于▽ 4。焊缝两侧探伤面的修整宽度一般为大于等于 2KT+50mm，（ K:探头 K值， T：工件厚度）。一般的根据焊件母材选择 K值为 2.5探头。例如：待测工件母材厚度为 10mm,那么就应在焊缝两侧各修磨 100mm。 　　 2、耦合剂的选择应考虑到粘度、流动性、附着力、对工件表面无腐蚀、易清洗，而且经济，综合以上因素选择浆糊作为耦合剂。 　　 3、如果母材厚度较薄则探测方向采用单面双侧进行。 　　 4、如果板厚小于 20mm则采用水平定位法来调节仪器的扫描速度。 　　 5、在探伤操作过程中分为粗探伤和精探伤。为了大概了解缺陷的有无和分布状态、定量、定位就是精探伤。使用锯齿形扫查、左右扫查、前后扫查、转角扫查、环绕扫查等几种扫查方式以便于发现各种不同的缺陷并且判断缺陷性质。 　　 6、对探测结果进行记录，如发现内部缺陷对其进行评定分析。焊接对头内部缺陷分级应符合现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》 GB11345-89的规定，来评判该焊否合格。如果发现有超标缺陷，向车间下达整改通知书，令其整改后进行复验直至合格。 　　四、判别缺陷性质的方法及产生的原因分析 　　一般的焊缝中常见的缺陷有：气孔、夹渣、未焊透、未熔合和裂纹等。到目前为止还没有一个成熟的方法对缺陷的性质进行准确的评判，只是根据荧光屏上得到的缺陷波的形状和反射波高度的变化结合缺陷的位置和焊接工艺对缺陷进行综合估判。对于内部缺陷的性质的估判以及缺陷的产生的原因和防止措施大体总结了以下几点： 　　 1、气孔：单个气孔回波高度低，波形为单缝，较稳定。从各个方向探测，反射波大体相同，但稍一动探头就消失，密集气孔会出现一簇反射波，波高随气孔大小而不同，当探头作定点转动时，会出现此起彼落的现象。产生这类缺陷的原因主要是焊材未按规定温度烘干，焊条药皮变质脱落、焊芯锈蚀，焊丝清理不干净，手工焊时电流过大，电弧过长；埋弧焊时电压过高或网络电压波动太大；气体保护焊时保护气体纯度低等。如果焊缝中存在着气孔，既破坏了焊缝金属的致密性，又使得焊缝有效截面积减少，降低了机械性能，特别是存链状气孔时，对弯曲和冲击韧性会有比较明显降低。防止这类缺陷产生的措施有：不使用药皮开裂、剥落、变质及焊芯锈蚀的焊条，生锈的焊丝必须除锈后才能使用。所用焊接材料应按规定温度烘干，坡口及其两侧清理干净，并要选用合适的焊接电流、电弧电压和焊接速度等。 　　 2、夹渣：点状夹渣回波信号与点状气孔相似，条状夹渣回波信号多呈锯齿状波幅不高，波形多呈树枝状，主峰边上有小峰，探头平移波幅有变动，从各个方向探测时反射波幅不相同。这类缺陷产生的原因有：焊接电流过小，速度过快，熔渣来不及浮起，被焊边缘和各层焊缝清理不干净，其本金属和焊接材料化学成分不当，含硫、磷较多等。防止措施有：正确选用焊接电流，焊接件的坡口角度不要太小，焊前必须把坡口清理干净，多层焊时必须层层清除焊渣；并合理选择运条角度焊接速度等。 　　 3、未焊透：反射率高，波幅也较高，探头平移时，波形较稳定，在焊缝两侧探伤时均能得到大致相同的反射波幅。这类缺陷不仅降低了焊接接头的性能，而且在未焊透处的缺口和端部形成应力集中点，承载后往往会引起裂纹，是一种危险性缺陷。其产生原因一般是：坡口纯边间隙太小，焊接电流太小或运条速度过快，坡口角度小，运条角度不对以及电弧偏吹等。防止措施有：合理选用坡口型式、装配间隙和采用正确的焊接工艺等。 　　 4、未熔合：探头平移时，波形较稳定，两侧探测时，反射波幅不同，有时只能从一侧探到。其产生的原因：坡口不干净，焊速太快，电流过小或过大，焊条角度不对，电弧偏吹等。防止措施：正确选用坡口和电流，坡口清理干净，正确操作防止焊偏等。 　　 5、裂纹：回波高度较大，波幅宽，会出现多峰，探头平移时反射波连续出现波幅有变动，探头转时，波峰有上下错动现象。裂纹是一种危险性最大的缺陷，它除降低焊接接头的强度外，还因裂纹的末端呈尖销的缺口，焊件承载后，引起应力集中，成为结构断裂的起源。裂纹分为热裂纹、冷裂纹和再热裂纹三种。热裂纹产生的原因是：焊接时熔池的冷却速度很快，造成偏析；焊缝受热不均匀产生拉应力。 　　冷裂纹产生的原因：被焊材料淬透性较大在冷却过程中受到人的焊接拉力作用时易裂开；焊接时冷却速度很快氢来不及逸出而残留在焊缝中，氢原子结合成氢分子，以气体状态进到金属的细微孔隙中，并造成很大的压力，使局部金属产生很大的压力而形成冷裂纹；焊接应力拉应力并与氢的析集中和淬火脆化同时发生时易形成冷裂纹。 　　五、结束语 　　以上所总结的几个方面还不够全面，有待于在实际工作中不断地总结和完善，希望对超声波探伤工作有所帮助。

简介：摘要：现如今，我国科学技术水平显著提升，超声测厚技术已成为石油天然气行业中最重要的腐蚀检测手段。超声检测中应用了现代电子检测技术，不管是检测速度、检测精度、检测效率，还是检测范围方面都有了进一步的提高。因此，超声波检测技术是目前国内外使用最频繁、应用最广泛、发展最快的无损检测技术。本文提出了一种基于超声波脉冲反射测厚原理的管道腐蚀在线监测方法，并进行了现场应用。

简介：超声波检测技术在现代工业的各个方面都有着广泛的应用，主要应用于工业探伤。它主要体现在改进产品质量、产品设计、加工制造、成品检验以及设备服役的各个阶段体现在新材料和新技术的研究过程当中；也体现在保证机器零件，最终产品的可靠性和安全性等方面，因此对石墨制品的检测研究，具有重要的意义。超声波C扫描检测技术是无损检测领域中一种非常重要的检测方法，与其它常规无损检测方法相比，超声波检测具有被检对象广泛、检测深度大、缺陷定位准确、检测灵敏度高、成本低、使用方便、速度快、对人体无害等优点。

简介：摘要：本文首先介绍了在钢板中应用超声波探伤检测的工作原理以及超声波的种类，然后又对常见的一些探伤缺陷以及其成因进行了简要探讨，并就钢板超声波探伤的主要控制因素进行了相应阐述。

简介：摘要通过工程实例介绍超声法检测钢管拱桥拱肋内混凝土质量的方法。根据实测数据的验算结果，提出了在钢管内壁与混凝土脱粘的场合，任何直径的钢管拱存在一个测试声速为3.7km/s左右的脱粘特征值，且分析了几种典型的反映钢管混凝土内部质量问题的案例，并给出了对应的检测波形特征示图。

简介：摘要：作为动车重要部件之一的车轴，起到了举足轻重的作用。如果车轴不重视修理和保养，一旦断裂就会造成不可估量的损失。轨道交通装备行走部件之一的车轴是其动力承载的部件，目前常用的车轴内部探伤以超声波探伤为主。本文就车轴径向探伤遇到的各种夹渣、裂纹等缺陷结合车轴生产工艺过程对其进行分析探讨，方便超声波探伤人员进行判断，为车轴径向探伤提供参考。

简介：摘要：天然气管道建设的关键是安全问题，要确保所建的天然气管道能被实时监测，需要应用相应的检测技术。超声导波检测技术能有效检测天然气管道，同时具备较多的检测优点，所以在天然气管道的日常监测工作中，要强化对超声导波检测技术的应用，并加强对天然气管道超声导波检测技术进展的分析，不断增进对超声导波检测技术的认识，更好的应用超声导波检测技术。

简介：摘要： 超声波无损检测是用来保证压铸产品的质量。铸件的质量取决于是否存在缺陷，比如存在气孔，和最后的冶金结构。铸件结构次表层的缺陷大都不连续，使得超声波发生散射，从而使超声波检测更加困难。目前的工作目的是研究和制定一套超声波自动检测铝压铸件次表面缺陷的系统。对两个样本测试进行超声水浸检测，采用不同的探头、不同的水径尽可能获得最佳的缺陷信号。实验结果表明：可以建立一个在线自动检测系统来检测铝压铸件次表层缺陷。