降低高炉炼铁成本的途径探讨

黄森

摘要：钢铁生产企业在面对激烈的市场环境，应当对高炉冶炼成本进行有效控制，帮助钢铁生产企业公司创造更多的经济效益，同时帮助企业增加市场竞争力。钢铁生产企业结合高炉生产实际情况以及所花费的成本，应当选择合适的炼铁模式，从而促使企业获得更多的经济效益。为此，本文通过阐述高炉炼铁流程，采取合适的措施，控制好炼铁成本，提高炼铁质量，帮助钢铁生产企业创造更多的经济效益。

关键词：钢铁企业；冶炼金属；高炉生产；炼铁成本

0引言

在市场环境发展中，各类原燃料成本逐渐增加，钢铁生产企业在市场中的竞争力也逐渐增加，面对激烈复杂的市场环境，钢铁企业应当及时采取形影的成本控制措施，创造更多的经济效益。其中，在钢铁企业实际炼铁生产的过程中，加强做好原燃料成本的有效控制，对于企业经济效益的提高能够起到良好的促进作用，同时也能够把控好高炉炼铁每个环节生产成本，从而有效降低成本的同时，也能够帮助企业创造更多的经济效益。

1高炉生产分析

1.1炉料结构

在高炉炼铁生产过程中，所选择的原燃料应当以“精料”为主，为提高高炉炼铁经济效益提供良好帮助。在精料选择的过程中，要以高品位以及低渣比燃料为主，确保所选择的原燃料具备良好的冶金性能，同时其中所掺杂的有害成分要小于实际标准要求。为此，钢铁企业在实际炼铁的过程中，应当采购质量达标的铁矿石，如果采用成本较低的劣质矿，则需要钢铁企业掌握现代化劣质原燃料冶炼技术作为支撑，避免因为炉料问题对高炉炼铁造成严重影响。各大钢铁企业要结合实际冶炼生产情况，选择合适的炉料结构，加强对劣质原料冶炼技术的研发与利用，从而有效降低高炉炉料结构成本，帮助企业创造更多的经济效益。

图1高炉结构

1.2高炉燃料（焦炭、喷吹煤粉）

在高炉炼铁生产过程中，其中所使用的焦炭原料，不仅可以确保高炉运行的稳定性，同时也能够减少炼铁能源消耗量。焦炭在实际应用的过程中可以起到骨架作用以及还原剂的作用，一般情况下，高炉炼铁过程中对于焦炭的性能要求相对较高，确保焦炭中具备高碳含量以及低灰分，确保可以在实际应用中能够有效带入相应的有害物质。为了能够降低炼铁成本，钢铁企业在实际采购焦炭的过程中，会采取劣质煤或者通过控制焦煤比例，避免焦炭质量出现降低的情况，对高炉运行生产造成严重影响。针对焦炭成本控制问题，目前我国许多钢铁企业对其进行了研究。1）我国包钢企业则是采取了精料生产理念，结合市场煤炭资源成本降低的情况，加大了采购力度，增加优质焦炭比例，确保焦炭质量达到高炉实际生产标准要求，从而有效降低高炉实际生产成本。2）国外部分钢铁企业则是利用现代化劣质煤炭炼焦技术，采购劣质煤进行炼焦，以此通过降低成本保障焦炭质量，确保焦炭在高炉炼铁中满足焦化要求。

1.3高炉操作

在高炉炼铁技术的全面发展过程中，高炉设备在实际操作中也逐渐出现了许多问题，其中包含了以下几方面。1）明确高炉生产科学理念，提高高炉高效冶炼效率。2）确保高炉实际生产的稳定性，优化高炉炼铁指标，保障高炉生产顺利开展，积极探究高炉炼铁过程成本消耗量。3）面对市场资源短缺问题，应当对原燃料质量下滑问题进行有效控制，构建高炉生产技术支撑机制以及应对机制。4）在市场环境变化下，应当加强构建高炉炼铁生产谷阿莫里体系，以实现自动化与标准化高炉生产操作，避免出现人为行为影响高炉生产问题，制定完善的维护方案以及维护质量。5）积极对现代化劣质原燃料生产技术进行开发，确保高炉精料生产方针得到有效落实。

图2高炉炼铁流程

2降低高炉炼铁成本相关对策

21原材料方面降低炼铁冶炼成本的措施

在高炉炼铁生产的过程中，应当对原料与生产操作加以控制，其中原料占比达到了70%以上。在原材料成本控制中，需要做好原材料价格控制、消耗控制以及质量控制。在材料进场后，一旦原材料质量未能够满足高炉炼铁生产实际需求，对于高炉炼铁将会造成影响的同时，也会对原材料市场价格造成严重影响，最终导致高炉炼铁生产成本难以得到有效控制。

2.1.1降低原材料采购成本

在当前钢铁生产企业发展过程中，对于材料采购已经制定了完善的定价机制，部分原材料价格得到了明确，所以在原材料采购环节中所产生的成本变化相对较低，但需要对采购环节尽可能控制，加上做好市场信息控制与管理，确保在采购中材料价格达到合理性与科学性，同时保障原燃料质量达到高炉炼铁实际变化要求。此外，采购部分人员应当与原燃料生产厂家进行积极沟通，通过构建合作关系购买成本相对较低的原燃料，同时确保所高炉炼铁成本得到有效控制。

2.1.2入厂原材料质量监督方面

在原材料入场后，钢铁企业工作人员应当对原材料质量进行检查与监督，原燃料质量达到实际标准要求，同时确保入场验收结果满足实际要求。在原燃料炼铁生产过程中，原燃料质量对于高炉炼铁方面并不属于线性关系，而是需要结合现代化高炉炼铁实际情况，对于原燃料消耗进行有效控制，进而对高炉冶炼成本进行有效控制。

1）探讨完善取样、化验制度。在原燃料进场后，试验检测人员应当完成现场取样工作，结合试验相关制度，选择合适的取样以及试验方式，同时在取样工作未按成后，有工作人员做好取样标识管理工作，在标记后进行送样，最后进行试验检测，最终根据试验检测结果进行对比分析，以此了解原燃料实际质量是否满足高炉炼铁质量需求。2）对混合不均的原材料的监督。在实际炼铁过程中，工作人员可以对原燃料的颜色以及颗粒度实际情况进行具体分析，避免出现取样偏差情况，造成最终的化验结果出现问题，最终对成本造成影响的同时，也会对高炉炼铁造成严重影响。另外，工作人员也可以结合实际化验结果，采取相应的验收方式以及管理方式，保障取样以及化验结果的达到准确性与真实性。

2.1.3降低物流加工成本

在原燃料采购工作完成后，在确保原燃料成本以及质量达到实际标准要求的基础上，应当对原燃料运输成本进行有效控制，减少钢铁企业内部物流流程以及燃料成本，同时避免出现转运次数与加工次数，减少原燃料损失工作的同时也能够减少成本。另外，对于长期合作的原燃料生产厂家，应当针对原燃料监督工作进行延伸，对于供应商配料以及运料模式进行相应的指导，避免原燃料在运输期间内出现质量波动问题，对高炉炼铁生产效益造成影响。

2.1.4稳定原材料质量

高炉炼铁生产过程中应当确保高炉运行的稳定性与安全性。在炼铁过程中除了操作要保持稳定外，还需要确保原材料质量达到实际标准化要求，同时确保原燃料等级达到实际生产要求，避免因原燃料等级出现问题。例如，在采购焦炭的过程中，避免出现一级焦炭与三级焦炭混合使用。一般在钢铁生产企业炼铁过程中，厂内的各种材料基本上随意使用，不会在材料因库存问题影响生产，但不同材料在随意使用的情况下，对于高炉运行将会造成剧烈波动，对于炼铁质量以及安全将会造成严重影响，需要保障原燃料进场达到实际标准化要求，避免出现不同原燃料均混使用。

2.2降低铁损

2.2.1降低渣中铁量损失

在高炉炼铁期间内减少渣量，避免在生产炼铁的过程中造成铁量损失，对于铁产品质量造成严重影响。为了确保高炉生产质量能够得到有效提升，所使用的原燃料质量也会得到相应的提高，也就会造成成本得到相应的提升，结合钢铁实际生产情况，应当根据资源状态，对于高炉品味进行控制，确保其达到合理性，减少生产矿的配合量与配入量。一般情况下，生块矿性能对于料柱的透气性将会造成极大影响，也就导致高炉在实际生产中将会出现严重的质量问题以及安全问题。同时在实际高炉生产中运用大量的生块矿后，会导致软融出现缓慢上升的情况，最终造成炉内物理热度无法实际炼铁标准化要求，也就导致在炼铁时渣量增多，其中FeO含量也会有所增加。例如，在实际炼铁过程中，所使用的生块矿占据总量的33%左右，那么在生产过程中产生的渣FeO则会增加0.5%以上，甚至渣中所造成的成本损失也会高达60w人民币以上。除此之外，在高炉炼铁期间内大量使用生块矿的同时也会增加较比，会严重提高渣量，也会造成炼铁成本增加。结合现有的高炉炼铁实际生产技术，在使用生块矿的过程中，配入量应当控制在28%以下，并积极构建合适的调度制度，控制好操作参数以及高炉内部温度，以此保障高炉炼铁顺利实施，保障铁水物理热的同时，也能够确保渣铁得到有效分离。

2.2.2降低炉尘中铁量损失

在高炉炼铁期间内，要想有效控制好成本支出，应当适当做好高炉内部灰尘清理工作，提高生产效率的同时也能够减少铁损失，确保高炉运行的稳定性与安全性。1）企业管理者应当结合铁生产实际情况，提高熟料比的同时，也能够确保和入炉品位得到有效提升，为高炉炼铁顺势生产提供有利条件。2）合理控制好高炉生产参数以及制定完善的操作制度，全面控制高炉生产过程中的压力，减少高炉内部波动问题出现。

2.3原材料合理搭配

在高炉炼铁实际生产过程中，应当确保炉内原材料质量达到标准化要求，同时明确入炉品位以及熟料比，保障焦炭材料与煤粉质量达到实际标准化要求，避免原材料质量出现波动，对于炼铁质量造成影响。另外，对于高炉的冶金性能以及烧结性能进行全面控制，选择与焦炭高温性相符合的原材料，实现合理搭配，以此减少高炉内部出现波动的情况。为此，工作人员需要对高炉炼铁生产各个过程参数进行全面收集，在必要的情况下确保原材料搭配的合理性，从而保障高炉炼铁的稳定性以及安全性，提高炼铁质量。

2.4降低生铁含硅

在高炉炼铁中合理降低生铁含硅能够提高生产效率的同时，也能够有效降低炼铁成本。目前，许多企业在实际生产中都采取了低硅冶炼的方法，确保铁水含硅含量达到了0.20%-0.30%，从而导致高炉焦比降低。一般高炉内部表面积相对较大，但在实际运行的过程中很容易受到外界因素以及散热等因素影响，加上使用的原燃料类型相对较多，也就导致高炉炼铁实际生产质量以及高炉运行稳定性难以得到控制与保障，难以实现低硅冶炼方式目的，最终导致出现生产事故。在采取低洼冶炼方式的过程中，将铁水含硅量控制在0.40%—0.85%之间，则能够有效提高生产稳定性与安全性，从而提高炼铁质量，实现成本控制。

图高炉炉内变化

2.5降低隐性慢风

所谓隐性慢风主要是指高炉在实际运行的过程中，风量可以控制在80%以上，结合相关调查研究，风量在小于80%以下的情况下则是满分率，但由于正常运行时风量可达到80%以上，甚至达到100%，这与高炉内部之间实际情况有着一定的关联性。不过，高炉在实际运行的过程中，不同的时间以及生产产品不同的其概况下，风量占比也存在一定的差异性，这与工作人员的实际操作水平以及工作经验也有着一定的关联性，为此，在高炉炼铁实际生产的过程中，应当确保工作人员之间保持良好的沟通与交流，彼此之间增强工程经验的同时也能够提高个人的工作责任心，以此在实际操作中能够有效降低高炉隐性慢风率。

2.6提高风温

在高炉炼铁生产过程中，通过相应的监测调查发现高炉在运行中所产生的风温最高可达到1000℃以上。为此，在高炉炼铁的过程中，应当对烧送制度进行进一步优化，在可能的情况下可以对高炉煤气进行富化处理，确保高炉内部的煤气热值得到全面提高，在资金允许的情况下则需要对热风率进行有效控制，并对炉体内部加强检修工作，保障高炉内部的管道保温性能可以得到有效提升，甚至可以通过高炉内部改造工作，确保风温得到提升的同时，也能够缩短高炉运行时间，从而达到成本控制目标。

2.7降低烧结矿能耗

一般情况下，在高炉炼铁中所使用的矿石资源类型相对较多，不同原燃料中所含有的粉含量也存在一定差异性，加上使用石灰石作为溶剂，导致在实际炼铁的过程中产量无法得到有效提升，造成能源消耗增加。所以，需要在高炉炼铁中降低烧结矿能耗，从而减少成本支出的同时，也能够保障整体效益得到有效提升。

结束语：

综上所述，钢铁企业为了能够有效控制好高炉炼铁成本，提高炼铁效益，实现高产与低消耗目标，应当对高炉炼铁的工序进行全面控制，采取节能降耗的管理目标以及管理方式，实现节能降耗的同时，也能够确保高炉炼铁成本得到有效控制，保障生产效益。另外，在实际生产中还需要对操作工艺进行优化与改善，提高对高炉煤气的利用率，确保高炉运行的稳定性与安全性能够，帮助企业获取更多效益的同时，也能够为钢铁领域进一步发展提供良好帮助。

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