底架开工中心纵梁短边磁探通过率提升

彭康健

摘  要：底架框架组装过程中，对中心纵梁进行焊接封顶焊接，焊接方式采用立焊方式进行焊接。焊接后一转在落地胎位进行焊接，开工人员在一调进行打磨短边，底架焊接完进行探伤经常发生短边在磁粉探伤有裂纹和融合不好的情况时有发生，对20台节生产进行统计，探伤时候发生短边未融合80条，裂纹76条，点状缺陷40条，一次探伤合格率在45%，远远低于机车底架一次探伤合格率的要求。从源头出发，采用人机料法环方面入手，找出焊接缺陷源头减少磁粉探伤缺陷，提高一次磁粉探伤合格率。

0 引言

机车车体底架在整车承受着承上启下的作用，在其车体Ⅰ端、Ⅱ端都有多种焊缝类型的焊缝。本文主要介绍针对机车车体底架超探焊接所采取工艺措施和操作要领，为以后类似的焊接产品提供借鉴意义。

1  焊接工艺分析

对现场磁粉探伤只发现的问题进行统计，主要集中在以下三种缺陷锁孔，未熔合，裂纹：如图

1.对现场装配进行优化，严格把握现场中心纵梁在接口来料对接尺寸600mm，发现有尺寸偏差通知上工序进行返工，装配时候保证侧面和上平面平整，减少错边情况。如图

2. 通过对人员作业记录观察发现，对每条焊缝人员进行标记，最终统计出发现，主要集中在1位和2位焊缝问题多，现场实际中发现两人焊接位置与现场工装有关系，焊接手法进行焊接监督进行指导培训。

               

3.焊接间隙优化，由于部件焊接收缩的影响，中心纵梁和部件中心纵梁之间间隙不问题，通过对间隙统计，理论要求3mm但是在实际操作中增加到5mm更加有立于超探焊接通过率，和磁粉探伤的一次通过率。

4.对现场工装进行优化，增大焊接时候员工操作空间，方便员工在焊接时候手法运调。原来100mm操作空间，增大到500mm，方面员工操作。

 

5.通过对焊接参数优化，焊接电流电压。最终统计2月份10节中心纵梁探伤统计，中心纵梁探伤一次探伤合格率有原来的不到45%提高到75%。

结论

在机车车体底架磁探焊缝作业过程中，从工艺和操作方面对机车车体重要焊缝位置的打磨程度、点焊位置、装配质量等失效原因进行了系统和全面分析，并根据分析结果制定了相应控制措施。

参考文献：

[1] 欧洲标准化委员会. EN 15085-4:2007，铁路应用——轨道车辆及其部件的焊接-第4部分：制造要求[S].

[2] 俞尚知. 焊接工艺人员手册[M]. 上海：上海科学技术出版社，1992.