烟丝储运系统烟丝供给策略优化设计与实施

廖康,王金光,侯进生,黄文鹏,田野

摘要：本文分析了整个烟丝储运系统的工艺流程，找出影响烟丝存储超期的关键环节和因素，在此基础上做出系统优化、改进，提高成品供丝连续性、高效性、准确性，避免成品烟丝超期和错用的质量事故的发生。

关键词成品烟丝；储运系统；供给策略

烟丝储运系统在卷烟工厂制丝车间和卷包车间之间起着承上启下的作用，负责制丝车间成品丝的存储及半成品丝的掺配，同时要满足卷包车间成品烟丝的供应。成品烟丝从装箱开始到供丝结束的整个周期必须满足工艺质量规定的烟丝存储时长不超过120小时的要求，否则烟丝超期直接影响成品卷烟的品质。为保障烟丝储运系统能够保质保量的持续供丝，需对烟丝储运系统烟丝供给策略进行优化设计。

1、供给流程简介

储供丝下达装箱单据，空烟箱出库并输送到装箱机，烟丝进入装箱机，经过装箱并输送后进入立体库，立体库存储，根据成品单下达烟丝出库单据，烟箱出库输送，翻箱到喂料仓。整个流程主要分装箱入库、在库存储、出库供丝三个主要部分。

2、供给策略缺陷分析

2.1现状分析

2022年8月份部分批次烟丝数据，批次烟丝的在库周期较长，尤其是涉及到跨周末的批次在库周期明显较长，最高在库周期率可达95%。对于供丝周期也因是否跨周末存在差异，跨周末供丝周期率可达80%,供丝周期占比较大。

2.2问题分析

每台喂料仓班次供丝量还受到实际生产的差异，如交接班影响烟丝消耗量、设备保养和故障、实际生产周转，如周五装箱入库烟丝本周内未使用完毕，待下一个周的周一供丝等多种情况的影响，其批次烟丝供应周期还会拉长。多种因素的共同作用会导致某批次烟丝供丝效率低，发生烟丝超出工艺要求生产存储时间的风险，将严重威胁到成品卷烟的质量。

表2-1部分批次烟丝实际供丝时长

批次号	开始入库时间	开始出库时间	结束出库时间	存储总时长（小时）	供丝时长（小时）
2208XXX#002	2022-08-05 22:44:40	2022-08-07 09:18:27	2022-08-09 10:31:57	83.79	49.23
2208XXX#009	2022-08-11 04:15:50	2022-08-11 22:17:31	2022-08-15 22:34:04	114.30	96.28
2208XXX#027	2022-08-19 02:13:02	2022-08-20 12:34:53	2022-08-22 16:52:24	86.66	52.298
2208XXX#071	2022-09-01 22:47:50	2022-09-03 02:30:42	2022-09-05 06:45:56	79.97	52.258
2209XXX#017	2022-09-08 03:23:37	2022-09-09 02:40:23	2022-09-12 18:24:48	111.02	87.748

3、供给策略优化设计

对操作流程和管理程序进行优化改进，实现单批次烟丝同时供应多个喂料仓的情况。在实际进行单批次供应多喂料仓时，当立库内批次烟丝均已出库后，通过批次重量平衡程序计算同批次各喂料仓所需平衡重量，并提示操作人员对对应单据需求量数据进行修改，保证数据安全的情况下使单据自动完成流转。

4、优化设计实施

操作人员下达单据时，通过改变操作流程实现单批次烟丝同时供应多个喂料仓：操作人员下达成品供丝出库单据时，对多个喂料仓单据选择同批次烟丝。单据下达后，管理客户端可用库存将显示警告提示，要求单据需求量符合要求；单据计划需求量需要待批次库存可用量达到零时才能获得准确重量。

设计编写供丝平衡程序用于计算批次烟丝各通道所需计划量。供丝过程中，待批次烟丝从立体库货架全部出库到达供丝通道缓存后，批次平衡程序将对批次各通道需求量进行平衡计算，将平衡后的重量数据在现场画面进行显示并提示。

图3-1平衡电控程序

操作人员根据计算所得的通道平衡重量，在管理客户端更改调节通道订单计划出库量；通道单据实际翻箱重量达到订单计划出库量后，出库单据自动结束，并自动流转执行后续出库单据。整个流程的实施，最终实现单批次同时供应多喂料仓，同时实现单据流转。

图3-2调节通道订单计划出库量界面

通过改进后，可以实现单批次烟丝向多喂料仓供丝，成倍提升批次烟丝供丝效率。假设每个喂料仓对应2台卷烟机，则同时供应多喂料仓的供丝效率如图3-5。平衡程序能够及时平衡计算各通道应分配计划出库量并及时向操作人员做出提示，降低了操作人员劳动强度并能完成单据的自动流转。

图3-3供应多喂料仓的供丝效率

参考文献

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[2] 烟丝库智能仓储系统设计与应用[J]. 吴壮;何敏.物流技术与应用,2019(03).

[3] 烟丝箱式储存技术在卷烟生产线上应用的思考[J]. 吴玉生.价值工程,2011(16).