浅议造船涂装的成本控制

傅德超

摘要：船舶是我国重要的交通运输工具，对社会经济的发展具有重要的促进作用。建造船舶极为复杂，包括加工、制作、预舾装等众多环节，其中船舶的涂装贯穿整个造船过程。在造成涂装的过程中会消耗大量的成本，在一定程度上增加了造船的投入，因此必须进行合理的成本控制，促进相关企业经济效益的提升。为有效控制造船涂装的成本，本文通过文献法和经验法对造船涂装成本控制进行了研究，首先概述了造船涂装成本控制内涵，然后分析了国外案例，最后提出了有效的成本控制策略，以供参考。

关键词：造船；涂装；成本控制

引言：造船涂装是船舶建造过程中的重要环节，通常可分为分段涂装、船台涂装、坞内涂装、码头涂装四个阶段，贯穿整个造船工事始末。从成本角度看，需建设厂房、引入设备、投入大量人工、原材料及各项能耗。在MSC 215(82)最终批准的《所有类型船舶专用海水压载舱和散货船双舷侧处所保护涂层性能标准》（PSPC）中，对船舶涂装的质量、设备投入等提出了更高的要求。进一步提升了船舶建造成本。日益严格的环保要求，需加大环保设施的投入，无疑也大幅度增加了船舶涂装成本。在这样的情况下，涂装作业的投入进一步提高，促使了整体造船成本的增加，使得企业的经济利益不断降低，甚至出现亏损的情况。基于此，相关企业应该在保证造船质量的基础上，科学的进行涂装的成本控制。

一、造船涂装成本控制概述

涂装是产品制造的重要组成，不仅可以提高产品外观的美观性，还可以结

合产品实际提高相应的性能，如防锈、抗腐蚀等等。造船涂装是指对船舶相关部分进行表面处理并涂装处理。需大量厂房、设备、车辆等硬件设施的成本投入。在建设初期应周密研讨，按需设计，并有计划投入。避免闲置或能力不足而引发的改正、更换。通常在船厂建设初期时，已经确定，在此不做深入刨析。主要从以下层面进行阐述。

二、造船涂装成本控制案例

在造船涂装的成本控制方面，日本和韩国做的较好。其一，车间底漆质量高，可在半年内保护钢板不受腐蚀。并且不影响焊接质量，也不会因焊接、火工等工事产生破损。居住、空舱等区划，日韩船厂几乎不需要二次表面处理，在一定程度上降低了维护成本。其二，分段建造精度高。日韩船厂在该方面技术较为成熟，可以做到没有余量。在同时在建造的过程中能够对焊接收缩量等进行精准计算，再加上高质量的焊接技术，能够有效的避免装配过程中相关组件的变形。相关组件不发生变形，进一步减少涂膜破损，实现了成本的节约。其三，焊工专业素养强。在日韩船厂中，一般情况下焊工无需装配工配合，在完成焊接工作后，会利用相关工具对焊缝进行清理，然后喷涂底漆。在这样的情况下，后期几乎不用对相关部位进行补漆修复。其四，及时补漆。船舶在使用的过程中，涂层会遭到破坏。这是日韩船厂工作人员会及时进行追踪补漆，可以有效的避免底漆破坏程度的扩大，从而增加涂装成本。

三、造船成本控制措施

（一）预处理及车间底漆的重要性。

船舶涂装分为一次表面处理和二次表面处理，良好的一次表面处理及车间底漆的涂装可以大幅度降低二次表面处理成本以及建造周期。在钢板进厂初期，使用自动化的抛丸预处理生产线完成钢板预表面处理，达到规定的抛丸等级、清洁等各项PSPC要求，并施工好车间底漆。车间底漆应具备三位一体证书（至少应具备两位一体证书）。这样，经过了良好的预处理，以及适宜的车间底漆的应用，可大幅度降低二次表面处理阶段，喷砂、打磨表面处理的作业量，节约人力、能源成本，并能够缩减涂作业周期。

（二）涂膜保护的重要性。

分段小组、中组过程中，良好的精度控制可减少火工矫正，进而避免大量的车间底漆涂膜破损。使分段制作周期中的刚才表面，始终能够被车间底漆保护，起到良好的防腐蚀作用。

分段涂装后，脚手架的拆解，合拢缝焊接工事，吊耳切割工事，舾装工事等都会给涂膜造成严重的破坏。在设计之初，需考虑好各分段定盘阶段的作业基面，从源头减少涂膜损伤。涂装也可以在分段阶段使用“HOLDING PRIMER”对容易产生涂膜孙傻瓜的位置进行预留保护，以减少后道工序所产生的涂膜损伤。

涂膜保护意识的宣贯。在整个建造过程中，涂膜破损会造成大范围的返工重做。对人工成本、建造周期等都会造成不利影响，应注重向其他各工种宣贯涂膜保护意识，倡导各工种的配合，对涂装已完工产品的珍惜与保持。

维持作业场所的清洁。及时清扫脚手解体之后的钢砂，因焊接、打磨等作业产生的焊渣，并及时清理作业场所的积水，避免“水锈”附着在油漆表面。对于通行较为频繁的通道，应使用保护材料进行保护，防止因人员频繁行走踩踏，管线拖拽等造成的涂膜损伤。

（三）火气先行化的推进。

涂膜完成后，再进行改正、舾装工事，势必会造成涂膜损伤。所以，推动火气工事在涂装工事前完成，是减少涂膜烧损，进而减少返工的有力手段。这需要从设计源头进行控制，将部分舾装件的装配提前至分段小组/中组阶段，提升设计的定位精度。通过统计涂膜烧损率的形式，对压载舱、货舱、甲板、机舱、居住、储室等各区化进行分析。在舾装先行的可行性，经济性方面进行充分考虑，有的放矢的推动火气先行。

（四）高空作业地面化。

高空涂装作业需搭设大量脚手，借助吊机、高架车等设备、车辆才能完

成，作业安全风险高，作业效率低。将高空作业提前至地面阶段完成，可以大幅度减少脚手架的设置，减少吊运、高空作业车辆的投入。降低作业安全风险的同时，起到节约作业成本的目的。这一手段的实施，依赖于各道工序的紧密衔接，并在平面化阶段的间隙穿插完成未来高空作业内容，来实现高空作业地面化这一目的。

（五）减少涂膜弊病造成的返工，减少污染的产生。

涂装喷涂作业时，漆雾的产生是不可避免的。涂膜表面的漆雾，因影响到

涂膜的美观性需要进行处理和修补。如果漆雾污染到设备、电缆表面，处理难度将更大。所以，做好喷涂前的保护，防止漆雾污染是必要的。另外，通过喷涂压力的调整，以及喷涂枪手喷涂技能的提升，也可以减少漆雾的产生。

（六）先行密性的推进

推进密性缝在分段涂装前完成，可提升分段涂装的涂膜完整度，并且大幅

度减少形成整舱时的脚手架数量，减少舱室阶段的打磨涂装物量。起到节约脚手架成本，打磨人工成本以及涂料成本的作用。

（七）涂料管理

船舶涂装中，使用的最主要的原材料即是涂料。降低涂料的消耗可有效降

低涂料成本。其一、合理控制喷砂粗糙度。选取尺寸适宜的钢砂，在满足涂装粗糙度的前提下，应避免粗糙度过高的情况。否则大量的油漆用来“填平”喷砂产生的“凹坑”，造成油漆消耗过大。其二、控制膜厚。喷涂枪手的技能水平，在控制膜厚方面起到至关重要的作用。在喷涂过程中，强化湿膜卡的使用。加强对湿膜厚度进行确认，可有效避免干膜超厚的情况。通过膜厚的测量，判断各个枪手的喷涂达标率，建立与枪手奖金评价的激励方式等。有助于快速提升枪手的喷涂技能。其三、喷涂抢嘴的合理选择。喷涂作业时，喷涂枪手希望快速的完成喷涂工作，往往选取孔径较大的抢嘴。会造成喷涂膜厚偏厚的情况。其四、根据作业面积提前测算油漆用量。在喷涂施工将要完成时，应逐桶涂料进行调和，避免过量调和。其五、通用底漆的应用。环氧底漆在压载舱、外板、货舱、甲板、空舱等区划广泛应用。如果各区化选取不同型号、颜色的底漆，会增加涂料桶内、涂装机内残留的涂料量，加大油漆浪费。而同型号、同颜色的通用底漆，解决了反复清洗涂装机和更换涂料的工序，又减少了因此而产生的油漆浪费。其六、水性涂料、无溶剂涂料的推广应用。水性涂料以及无溶剂涂料的价格较高，对环境条件控制等要求也更高。但是从环保和建造周期的因素综合考虑，水性涂料、无溶剂涂料的推广应用势必成为船舶涂装的未来发展趋势。

结束语：综上所述，船舶涂装作业成本高、耗时长，应合理控制，从而节约成本。本文分成三部分对造船涂装成本控制进行了分析。第一部分从造船涂装和成本控制上，进行了内涵分析。第二部分分析了日本与韩国在涂装成本控制上的优秀做法展开分析。第三部分是文章重点，从多方面深入分析涂装成本控制的方式，如提升火气完工度、控制漆膜厚度等等。

参考文献：

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