化工压力容器安全检验和质量监督措施

张兵

摘要：化工压力容器产品制造质量是影响后期安全运行的关键因素，若产品制造的原始缺陷不能及时消除，将影响其安全运行状况，并降低压力容器的使用寿命，由于化工压力容器盛装的大部分是毒性危害程度为极度、高度危害的化学介质，易爆介质等，对一些储存容器、换热容器的制造提出了更高要求。

关键词：化工；压力容器；安全检验；质量监督

1化工压力容器安全检验策略

1.1健全压力容器定期检验制度

化工企业应高度重视压力容器在安全生产中的重要作用，加强对压力容器事故危害性的认识，制定压力容器定期检验制度并严格落实，在后续实施过程中根据实际情况不断完善。定期检验时应加强检测范围，由企业内部负责检测的部门安排技术人员进行自检，作为平时对压力容器的维护。在此基础上，企业还应根据规范流程，定期向专业检验机构提出检验申请，在机构详细了解企业情况并确认受理申请后，按照机构要求提供相关的资料并做出相应准备，机构根据压力容器检验中的工作量进行人员配置，并在相关负责人的管理下，严格遵循国家相关规定对企业压力容器应用现场进行检测，记录所发现的问题，提出处理建议并出具检验报告。

1.2强化企业安全检验管理意识

就目前来看，不少化工企业在压力容器的安全管理上，过于依赖监督检验部门，缺乏自检意识，导致问题在平时不断被积累，安全隐患越来越大。针对这种情况，监督检验部门在做好监督和检验工作的基础上，应充分发挥组织和引导作用，增强企业在安全检验管理方面的意识；帮助企业建立特种设备操作和检验管理团队，围绕安全检验技术定期开展培训，以协助企业提高安全检验管理的技术水平。

1.3对压力容器的表面检测措施

压力容器的表面检测主要适用于以下情况：若发现A、B、C、D、E类的部分接头缺陷，应及时展开修磨、补焊、拉筋等处理，并检测处理面的情况；对于C、D、E类接头以及异种钢焊接或有热裂纹倾向的接头，应实施表面检测；奥氏体型及奥氏体-铁素体不锈钢容器，若钢材厚度在20mm以上，应实施表面检测；直径小于250mm的接管及其对接部位，应先拼接后形成凸型封头的所有拼接接头，而后进行射线、超声检查以及表面检测。

1.4压力容器内部缺陷处理

对压力容器内部检测中发现缺陷，需根据相关的安全等级对其进行评定，确认其具体使用情况和生产过程中的安全性。由于容器的内部缺陷多与材料质量不合格有关，需要在检验后对其进行有效处理，以确保弥补这些问题。一般来说，在实际处理时，若检验中发现的问题不会明显影响生产的安全性，也不存在较大的修复价值，大多不需要处理。但若发现的问题在不处理的情况下逐渐严重，且具有较大的修复价值，则需要对其修复完全后才能继续投入使用。

1.5检验中注意对危险源的控制

由于压力容器本身就属于危险源，且又是化工生产不可或缺的设备，技术人员在检验中应主动保护压力容器的材质，尽可能选择无损检测方法，以免对容器外壳造成损伤。技术人员应仔细检查容器底部、底封口、出口管、排污管等是否被酸腐蚀，容器进口处有无沉积腐蚀，容器胀接结构、接管、缝隙连接处是否存在孔蚀渗漏，容器开孔、焊接交叉处是否出现裂纹等。同时，还应核对压力容器材料种类、型号，根据材料、容器的实际使用情况确定是否可继续使用；及时、彻底清除容器表面裂纹，对于出现的变形、凹陷、鼓包、剥落等情况，需分析缺陷的严重程度和原因，对不适合强度要求的容器，应立即停止使用。若容器存在不严重的机械损伤、电弧坑等，应通过打磨去除缺陷。若容器被腐蚀深度在壁厚的1/5以内可不进行特殊处理。

技术人员在检验前，应注意对容器内的化学物质展开置换、中和、清洗、消毒等处理，使各种化学物质均保持在规定的浓度标准内，如一氧化碳应低于30mg/m3、氨浓度应低于30mg/m3、二氧化硫浓度应低于15mg/m3、光气浓度应低于0.5mg/m3、苯浓度应低于40mg/m3、氯化氢浓度应低于15mg/m3等，尽可能地降低容器内部化学物质引起的毒害作用。

2化工压力容器质量监督措施探讨

2.1做好原材料的质量把控

在进行生产前，需要做足生产的准备，其中生产的原材料就是重要的内容。在进行选购供货商时要制定完善的质量评价和考核，符合生产要求才能选择并进行采购。需要重点把控的零部件有板材、锻件、封头，在验收的时候要保证零件的合格率，对于牵涉到压力容器的连接部位的零件，更要加强质量的把控，因为这些部位的零件如果不把控好就是压力容器出现问题的地方。在源头上控制好零部件的合格率，就能有效的降低生产环节出现问题的几率。因为在生产压力容器过程中使用到的零部件种类繁多，进行质量的把控就更加的重要。加上在生产的旺季时候，企业会进购大量的零部件，在仓库内进行存放，当需要使用的时候再拿出来。进行存放的环节也会影响零部件的质量，如果不进行检查就投入使用，就影响生产的压力容器的质量。

2.2优化压力容器焊接环节质量

(1）焊接前需要做好施工的准备工作，施工人员要清楚焊接的工艺和流程，以及准备好焊接过程中会使用到的零部件，在领取零部件的时候，需要与零部件的管理人员做好交接，并做好零部件的检查工作，还要做好焊接设备的使用前的检查，对仪器设备进行调试，保证设备的坡口表面处理、组对错边、间隙测量、焊件预热等方面做好充足的准备。

(2）进行焊接环节的质量管控。这一环节的工作主要是保证焊接的工艺符合设计的要求，并且按照设计图执行。并关注焊接中是否出现了焊接变形，多层焊层间的清根、清渣工作是否做到位了，焊接电压、电流和施焊速度等技术参数是否符合要求的标准等问题。

(3）焊接后的压力容器的检验工作。完工后的压力容器还需要进行检验的环节，检测的内容涉及焊接接头外观质量和尺寸，表面光滑程度，焊接的全过程记录情况、容器的后热数据记录；焊接缝的质量，以及压力容器的压力试验、密闭性试验焊后检验等。

对于焊接的质量检测需要进行细致的管理，企业需要专门的设立部门做该部分的工作，在检测部门进行检测前先进行焊接人员的自行检测，最后再经由第三方的监理工程师进行质量的检测，构建一个完整的检测机制，通过三方的检查提高检测的精准度。并且每个检测的环节都需要相关的人员进行记录和签字，保证后期可以质量溯源。对于质量监督部门要定期的进行记录的检查和随机的抽检工作，实现动态化的质量监管，保证整个的焊接达到市场的投放标准。

2.3优化更新检测标准

对于生产的压力容器的质量保证，需要做好检测的工作。当前较为常用的检测方法有射线检测，主要检测的内容是焊接是否符合要求。但是，随着社会的发展和技术的升级，企业在进行压力容器的检测时可以不断的优化检测的技术，采取多种的检测方法进行交叉的检测，提高检测的准确性，这样才能保证有效的剔除残次品，保证生产的压力容器在流入市场时符合要求。

3结语

压力容器因为其特殊性，需要保证其品质。因为压力容器可以说是化工生产中重要的构成部分，压力容器的好坏会影响到国家的制造业的发展。且由于压力容器的生产环节繁琐，更需要进行层层的把控。对于一个企业来讲，想要进行长远的发展，就要保证产品的质量过硬，所以，压力容器的生产企业需要严格的把控生产和检测环节工作，保证流入市场的压力容器质量过关。

参考文献：

[1]纪贤炎.化工设备压力容器破坏原因及预防分析[J].当代化工研究,2021(21):130-132.

[2]吕增明.化工机械压力容器制造中焊接质量的控制[J].化工管理,2021(11):134-135.

[3]张超.压力容器制造质量管理控制要点分析[J].化工设计通讯,2020,46(06):128+149.