自动旋转翻盘机构的研究

万鹏宇1李鹏2

引言

伴随着国内外企业对产品质量要求的提高和用人成本的急剧增加，自动化生产线代替普通数控机床已经成为了工业发展甚至社会发展的必然趋势。自动生产线技术的水平，不仅仅指单台机床本身的性能，还涉及到了与机床匹配的机械手、料仓等辅助设备的性能。而能够满足多种规格工件，频繁换产，快速响应，定位准确的高效能自动线已成为了自动化发展的瓶颈。通过对自动线技术的深入研究，掌握关键成组设备核心技术，大大缩短我国自动化机床制造业与国外竞争对手之间的差距，彻底提升我国装备制造业的国际竞争力。

1.技术方案要点分析

1.1技术要点

一种自动旋转翻盘机构，其技术要点是，包括带有轴孔的第一导向轮、带轴孔的上料环和带有轴孔的第二导向轮，带有外螺纹的轴依次通过第一导向轮的轴孔、上料环的轴孔和第二导向轮的轴孔将三者连接在一起，且轴径大的径面与上料环的大面接触，所述的上料环的周向设有凹槽，推料块设置在凹槽内，推料块的一端通过圆柱销与上料环连接，推料块的另一端与固定在上料环底部固定槽内的弹簧一端接触，在第一导向轮和第二导向轮外侧分别设置与轴连接并沿轴向移动的锁紧螺母。凹槽为三个，呈120度设在推料块的外周上。在上料环凹槽的侧壁上设有通孔，推料块上也设有通孔，圆柱销依次通过上料环凹槽侧壁的通孔和推料块的通孔使推料块与上料环连接在一起

1.2解决问题

该自动旋转翻盘机构，在两个导向轮之间设置安装有推料块的上料环，翻转机构旋转，将下方的物料料盘钩转至上方的过程中，两个导向轮与位于物料托盘下方的导向块紧密配合，利用推料块使物料托盘翻转后直线运转，不跑偏、能够准确稳定的将物料托盘传导至机械手上料位，减少了钩牌失败、物料托盘偏移而浪费的时间，大大的提高了整个自动生产线的运作效率。

2.实施过程

实施采用的自动旋转翻盘机构，包括带有轴孔的导向轮1、带轴孔的上料环4和带有轴孔的导向轮8，带有外螺纹的轴7依次通过导向轮1的轴孔、上料环4的轴孔和导向轮8的轴孔将三者连接在一起，且轴径大的径面与上料环4的大面接触。上料环4的周向按120度均等分后加工出三个凹槽9，推料块3设置在凹槽9内，在上料环4的凹槽侧壁上设有通孔，推料块3上也设有通孔，圆柱销2依次通过上料环4的通孔和推料块3的通孔使推料块3与上料环4连接在一起，使推料块3在上料环4的凹槽9中间上下摆动。

推料块3的另一端与固定在上料环4底部固定槽内的复位弹簧6一端接触，复位弹簧6可对支撑推料块3进行支撑，同时还可以在使推料块3在受力上下摆动后产生一个弹性复位作用力使推料块3复位。在导向轮1和导向轮8的外侧分别设置有与轴7连接并沿轴向移动的锁紧螺母5。两个锁紧螺母5配合可以微调导向轮1、上料环4和导向轮8在轴7上的位置，位置确定好后拧紧锁紧螺母5即可将位置固定。

3.自动旋转翻盘机构的工作过程

整个机构调整安装完毕后，便可安装在输送料道上，在料道上面的物料托盘水平运动到翻盘机构位置时，由于物料托盘底部安装有一个凸字形的部件，在翻盘机构旋转时，推料块可钩住物料托盘底部突起的部分并旋转至上方，因为推料为按120°均布在上料环的圆周上，可以大大提高翻转物料托盘的效率，并且因为推料块下方安装有弹簧，推料块可以绕着圆柱销上下浮动，

防止了由于过定位造成的干涉、卡盘等故障出现。由于在翻转机构上的两个导向轮中间安装的距离为固定的，而且这个距离与物料托盘下方凸起的部分宽度一致，安装时由公差配合保持，在翻转物料托盘的同时，物料托盘下方凸字形部件可以进入由两个导向轮中间的间隙，并且靠凸字形部件的侧壁与导向轮中间的间隙贴紧配合，这样可以保证物料托盘在旋转的过程中保正不偏、不摆。

结论

本文自动旋转翻盘机构避免了以往托盘本身与链条之间的摩擦力和料盘在运行中产生的惯性向上翻转，因此大大提高料盘向上翻转的成功性,从而减少料仓整体的运输时间，增加了整条生产线的效率。确保料盘传递的稳定性、高效性。既缩短了换产时间又节省了劳动成本，提高了生产效率，同时也推动了自动化行业的发展。本文实现了缩短了换产时间和减少了劳动成本，提高了自动化生产线的生产效率。

参考文献

【1】机械制造工艺学【M】.北京：机械工业出版社，1999

【2】机械设计实用机构与装置图册【M】.北京：机械工业出版社，2011