简介：摘要氯乙烯作为生产聚氯乙烯的原料，在我国大部分的工厂应用着，氯乙烯的精馏也是我国大部分聚氯乙烯生产厂的过程之一。根据其反应原理得知，氯乙烯分子的质量直接影响最后生产出的聚氯乙烯的质量。通过影响精馏系统中的某个过程，可以提高氯乙烯的质量，最终提升聚氯乙烯的质量，使得生产效率的提高。本文便是简要概述了氯乙烯精馏系统和影响其纯度的因素，以及恰当的操作方法。

简介：针对低压法合成甲醇，精馏采用节能型三塔精馏流程，分析影响甲醇产品质量的因素，利用一次精甲醇高锰酸钾值优化为实例，总结提高产品质量的操作方法。

简介：摘要由于我国煤资源和水资源的逆向分布，对煤化工企业废水排放和回用的要求越来越高。以铁负载活性炭催化降解为核心的物化组合方法对煤化工精馏废水的预处理效果，并对影响处理效果的诸因素进行了试验，确定出最佳工艺条件。试验结果表明，精馏废水经除硫、脱氨氮、铁负载活性炭催化氧化预处理后，酚的去除率达90%以上，CODCr去除率可达90%以上，BOD5/CODCr由0.02增至0.43，为废水的后续生物处理奠定了基础。

简介：       摘要：由于我国煤资源和水资源的逆向分布，对煤化工企业废水排放和回用的要求越来越高。以铁负载活性炭催化降解为核心的物化组合方法对煤化工精馏废水的预处理效果，并对影响处理效果的诸因素进行了试验，确定出最佳工艺条件。试验结果表明，精馏废水经除硫、脱氨氮、铁负载活性炭催化氧化预处理后，酚的去除率达 90% 以上， CODCr 去除率可达 90% 以上， BOD5 /CODCr 由 0.02 增至 0.43 ，为废水的后续生物处理奠定了基础。         关键词：煤化工；精馏废水；预处理         当前，我国正在推进煤化工行业的发展，同时，也加大了对控制污染、生态环保、节约资源等方面的力度。煤化工企业在设计时要强调和确立节水观念，采用更加科学、先进的节水和水处理工艺、设备，尽量少用水、少排废水，在煤化工产业的发展和环保、节能方面实现共赢。本文采用以铁负载活性炭催化降解为核心的组合物化法，提高废水的可生化性，为煤化工废水、含酚废水、焦化废水处理提供有效的预处理方法。         一、煤化工废水来源         煤化工是以煤为原料，通过一系列化学反应，将其转化为气体、液体、固体燃料及生产出各种化学化工品的工业。基于生产工艺与产出产品的差异，新型煤化工过程大致可分为煤气化、煤液化以及向下游化工产品，如烯烃以及油品发展的新型煤化工过程。煤化工废水主要来源于生产链过程，主要包括： ① 煤加压气化过程中粗煤气冷凝水循环使用后的排污水和煤气净化过程中产生的洗涤废水。 ② 煤液化制油过程中产生的废水。 ③ 以净化后的煤气为原料生产下游烯烃、化肥等过程中产生的废水。第 1 类简称为气化废水；第 2 类简称为液化废水；第 3 类简称为下游产品废水。其中第 1 类和第 2 类废水是业内研究重点，第 3 类废水通常与前几类废水混合处理。         二、实验部分         1 、原水水质、水量及排放标准。本试验所用的废水取自某煤化工厂的精馏车间，水质呈淡黄色，有强烈刺激性气味，可生化性极差， BOD5 /CODCr 为 0.0381 。废水的主要水质指标是 pH ： 9 、色度： 40 、 COD ： 6 374 ～ 11208 （ 150 ） mg/L- 1 、 NH3- N ： 1 756 ～ 2 076 （ 15 ） mg/L- 1 。挥发度： 1 256 ～ 2 023 （ 0.5 ） mg/L- 1 、含硫有机物（以硫计）： 1 536 （ 0.5 ） mg/L- 1 。         2 、铁负载活性炭催化氧化试验装置。将适量金属负载活性碳装入催化氧化装置中，计量加入经预处理后的精馏废水，进行曝气反应。反应过程中适当补加 NaOH 溶液，调节体系 pH 值，反应结束后，取样分析处理出水的 COD 值。         3 、试验方法         曝气除硫、混凝于废水中加入适量活性炭，经曝气、混凝处理后，测定上清液的水质指标。研究考察活性炭的种类、活性炭的用量、曝气量、曝气时间、废水的 pH 值及混凝等条件对精馏废水处理效果影响，确定出最优工艺参数。混凝处理利用烧杯搅拌的试验方法进行，取一定体积的曝气除硫出水于烧杯中，投加优选量的二价聚合氯化铁（ AF ）药剂，并用 10% 的 NaOH 调整废水 pH 值，快速搅拌 2 ～ 3 min 后，投加少许 0.1% 的 PAM ，使形成矾花。待固液分离后，取上清液进行检测并进行后续试验。空气吹脱除氮于曝气除硫、混凝处理后的上清液中加碱液，调节 pH 值，并用空气进行吹脱，考查废水 pH 、温度和吹脱时间对除氮效果的影响，确定出最佳工艺条件。         铁负载活性炭催化氧化。将适量铁负载活性炭装入催化氧化装置中，计量加入脱氮后的废水进行曝气处理；考察废水 pH 、温度、曝气时间、曝气量对处理效果的影响，并确定出最佳工艺参数。         三、结果与讨论         1 、曝气除硫、混凝沉淀。废水中存在 COD 总量 15% 左右的含硫有机物，直接与铁系絮凝剂反应将形成黑色沉淀物，该沉淀物的存在将极大地影响催化剂的活性；因此，在废水进入催化氧化塔之前必须将其除去。活性炭是一种良好的吸附剂和催化剂。在曝气条件下活性炭对废水中的硫化物也有催化氧化作用，但不同种类的活性炭对曝气脱硫的差异很大。实验考查了四种不同活性炭在曝气除硫过程中对精馏废水 COD 去除率的影响，柱状活性炭 46.05% ，颗粒活性炭（ 2×4 mm ） 69.21% ，粒状活性炭（ 20 ～ 60 目） 84.91% ，粉末活性炭（ 120 目） 75.53% 。可以看出，粒状活性炭的效果最好。精馏废水经曝气除硫后浊度及色度明显增加，这可能是由于活性炭的催化作用使废水中部分有机物氧化所致 [2] 。为减轻后续处理的负担，并确保催化剂寿命，拟通过混凝沉淀去除其中的悬浮物、色度及部分 COD 。以实验室自制的二价聚合氯化亚铁 AF （铁含量为 7% ）为混凝剂，非离子取聚丙烯酰胺（ PAM ）为助凝剂，最佳混凝条件为： pH 值为 10 ， AF 的用量为 2 mL/L ，助凝剂的添加量为 1.5mL/L 左右。废水经曝气除硫和混凝处理后， COD 去除率达 60% 左右，氨氮去除率约为 29.2% ；而未添加活性炭直接混凝出水 COD 去除率仅为 15% ～ 35% ，氨氮去除率为 11% 。         2 、空气吹脱氨氮。综合考虑处理效果及加碱量，确定空气吹脱氨氮的最佳条件为：气液比为 3 000∶1 ，保持混凝沉淀后 pH 值为 10 ，氨氮的吹脱率为 70% 左右，出水氨氮浓度可降至 400 mg/L 左右。         3 、铁负载活性碳催化氧化。为了考察铁负载活性炭的催化处理效果及其稳定性，分别试验研究了曝气量、进水 pH 值等因素对精馏废水处理效果的影响。         曝气量的影响。铁负载活性炭催化降解是气、固、液多相反应过程，其反应速率主要由扩散吸附速率决定，提高反应体系中的扩散传质是关键，通过曝气可促进废水中有机物向催化剂表面扩散，但曝气量过大将不利于吸附，故曝气量的大小是颇为关键。试验考查了进水 COD 为 1062 mg/L ，催化剂与废水体积比为 2∶1 ，曝气时间为 1 h ，进水 pH 值为 11.9 ，曝气量由 0.12 增至 0.30 m3 /h 时废水 COD 去除率的变化。          曝气量增加至 0.15 m3 /h 时， COD 的去除率可达到 84.2% 。此后继续增加曝气量，出水的 COD 去除率无显著变化。这可能与曝气量增大，使固体表面扰动过剧而不利于吸附有关。         进水 pH 值。研究表明铁负载活性炭在碱性条件下可获得较好处理效果，且催化剂活性组分的溶出量少。考虑到试验废水呈碱性，试验只考查碱性条件下的 pH 值对废水处理效果的影响；进水 COD 为 2000 ～ 3000mg/L ，曝气量为 0.15 m3 /h ，曝气时间为 1h ，固液比为 2 的试验结果随进水 pH 值的增大， COD 去除率呈逐步降低趋势；考虑除硫后的废水本身呈碱性，故将废水 pH 控制在 9.0 ～ 10.0 较为适宜。         4 、预处理前后废水的可生化性。为考察各处理单元对废水可生化性的影响，在各处理单元最佳的运行条件下，分别测定了曝气除硫、混凝沉淀、空气吹脱氨氮和铁负载活性炭催化氧化等单元出水的 BOD5 值，测定结果以铁负载活性炭为核心的物化法预处理工艺可很好的改善废水的可生化性，由原水的 BOD5 /CODc 为 0.02 ，经预处理后增至 0.43 ，为后续生化处理达标奠定了基础。         采用以铁负载活性炭为核心的物化法预处理高浓度难降解的煤化工精馏废水，具有较好的效果。在最佳反应条件下，废水的 COD 去除率可达到 90% 以上。出水的 COD 为 500 ～ 800 mg/L 左右；该预处理工艺可在很大程度上提高废水的可生化性：原水的 BOD5 /CODCr 为 0.02 ，曝气除硫、混凝后增至 0.07 ，空气吹脱氨氮后为 0.23 ，催化氧化后为 0.43 ，大大提高了原水的可生化性，为下一步的生化处理奠定了良好的基础。         参考文献：         ［ 1 ］张延光，周海云 . 芬顿强氧化技术在硝基氯苯废水处理工程中的应用 [J]. 环境科技， 2016 ， 29 （ 3 ）： 41-44.         ［ 2 ］赵晓亮，魏宏斌，陈良才 .Fenton 试剂氧化法深度处理焦化废水的研究 [J]. 煤炭工程， 2017 ， 49 （ 1 ）： 93-95.         ［ 3 ］李再兴，左剑恶，剧盼盼 .Fenton 氧化法深度处理抗生素废水二级出水 [J]. 环境工程学报， 2013 ， 7 （ 1 ）： 16.         ［ 4 ］田陆峰，董卫果，段 锋 .Fenton 氧化法 _ 混凝沉淀法预处理煤气化废水 [J]. 中国给水排水， 2013 ， 26 （ 3 ）： 12.         ［ 5 ］李长海，贾冬梅，张 岩 .Fenton 芬顿法处理阿特拉津合成废水的优化试验 [J]. 环境工程， 2017 ， 35 （ 1 ）： 55-58.         ［ 6 ］王广庆，费学宁 . 金属负载活性炭催化氧化法处理 ZPT 生产废水 [J]. 城市环境与城市生态， 2013 ， 16 （ 6 ）： 20.

简介：摘要在经济全球化迅速发展的浪潮中，世界经济贸易往来更加频繁，我国与外国的工业交流也更加频繁，更加密切。在工业生产的过程中，只有积极借鉴西方发达国家的先进技术和丰富的经验教训，才能够取长补短，为我所用，快速提高我国工业生产的技术水平。因为前几十年我国受到一些技术因素的影响，在精馏系统的建设和发展方面存在着很多不足，因此我们要从技术上进行根本上的创新。将节能技术和精馏系统相结合是非常符合我国当今发展的倡导观念的，因为以前的精馏系统在运行过程中会在一定程度上对环境造成污染，这对于可持续发展来说是非常不利的。

简介：介绍了大型精馏塔在运输过程中塔体和运输托架的受力情况,通过应力分析来确定运输的安全性是否会对设备产生破坏性的影响,根据最后的结论来确定是否需要调整运输方案,以保证设备能够安全运送至现场,防止不必要的损失。

简介：

简介：摘要近年来，我国国民经济水平不断提高，我国大力推进工业化建设，我国工业生产规模逐步扩大，在极大地促进了我国工业生产企业迅速发展的同时，也给现代工业化工生产所需甲醇的精馏提取工艺带来了巨大的挑战。随着我国现代科学技术的创新发展，我国现代甲醇精馏工艺技术得到了一定的发展，但整体还需要改进，本文主要从甲醇精馏工艺流程着手，进一步对比分析了双塔甲醇精馏工艺技术与三塔甲醇精馏工艺技术的优缺点，深入研究了现代甲醇精馏工艺技术改进要点，并提出了现代甲醇精馏塔器优化设计的有效策略，望对未来甲醇精馏工艺技术的改进提供相应借鉴。

简介：摘要：本文综述了己内酰胺的应用、发展状况和合成工艺，重点论述了在实验室中制备己内酰胺的原理和工艺。

简介： 摘要：精馏是一个复杂的传热过程，过程变量和控制变量很多，整个精馏机理复杂。蒸馏广泛应用于化工生产，消耗大量能源。在实际生产过程中，为了保证产品质量，蒸馏装置的操作一般比较保守，操作参数的设定和方法不合理。蒸馏过程中消耗的能量会被组分分离和冷却水带走，并没有用于组分分离。因此，整个精馏过程节能潜力大，节能优化可行性高。随着我国石油化工的发展和进步，精馏操作的应用越来越广泛，分离出的物料组分越来越多，对产品纯度的要求也越来越高。

简介：摘要：在进行精馏的过程中，为确保最终产出的产品能够质量达标，大部分工作人员的操作都过于保守，同时，企业选择的操作方式以及操作参数也存在着缺乏合理性的问题，以至于过度分离现象频繁发生。在进行精馏时的能量来源，大多数被冷却水与分离组分带走。所以应当深入探究怎样在精馏环节减少能源耗用量，同时将其运用至实际的化工产业之中，这对于石油化工的发展具有显著积极作用。鉴于此，本文主要分析精馏塔控制和节能优化。

简介：摘要：在石油化工及其它化工行业中，精馏操作是化工生产装置中重要的操作单元，由于精馏装置存在很高的能耗，在国家节能减排的倡导下，提高能源利用效率，减少资源消耗是提高企业市场竞争力的有效手段。本文主要分析了影响精馏的主要因素和节能技术的应用。

简介：

简介：摘要：石油化学工业作为我国支柱产业之一和化学工业的重要组成部分，对国民经济和高新技术的发展有着不可忽视的重要意义。精馏塔作为化工行业最为常见的精馏设备，推动着化工业的不断发展。21世纪的今天，精馏塔的另一大应用便是研究与开发新型精馏塔，尽管设备在不断更新，但在精馏塔的实际应用中依旧有许多影响工艺操作的不可抗拒因素。本文就精馏塔工艺操作及影响因素等问题进行简单分析。

简介：摘要：在精馏过程中，为了确保最终产品能够达到质量标准，大多数员工的操作过于保守。同时，企业选择的运行模式和运行参数也缺乏合理性，经常出现过度分离现象。精馏过程中的大部分能源被冷却水和分离的组分带走。因此，我们应该深入探讨如何降低精馏过程中的能耗，并将其应用到实际的化工行业中，这对石化行业的发展起到重要的积极作用。

简介：摘要：随着现代工业的高速发展，精馏塔设备在当前工业中还有着十分广泛的应用。精馏塔是化工过程中一个非常耗能的部分，因此，要实现精馏塔设备的节能功效，必须要一套完整的控制方法进行优化。本文精馏塔的原理进行了分析，进一步概述了反应精馏塔的控制，最后对精馏塔设备控制与节能优化方面进行了相关的分析与介绍。

简介：摘要：在我国的工业生产过程中，石化行业需要消耗大量的能源。在石油化工生产中，能耗最高的是分离操作，而精馏是能耗最大的项目之一。有关部门公布的统计数据显示，蒸馏产生的能耗约占美国总能耗的3%。在蒸馏过程中，为了确保最终产品能够达到质量标准，大多数员工的操作过于保守。同时，企业所选择的运行方式和运行参数也缺乏合理性，导致过度分离的情况时有发生。蒸馏过程中的大部分能源被冷却水和分离的组分带走。因此，我们应该深入探讨如何降低蒸馏过程中的能耗，并将其应用到实际的化工行业中，这对石化行业的发展具有重大的积极作用。

简介：摘要：化工企业作为能源消耗的重要企业，需要将节能减排放在重要位置，加强对化工精馏技术的应用，树立良好的节能减排观念，科学制定节能措施，保证能源资源在得到充分运用的同时，使能耗问题可以彻底解决，让化工生产过程更为环保，促进化工行业可持续发展目标的实现。化工精馏技术经过多轮技术革新，已经在生产效率、节能环保、资源利用、精确控制方面有了长足进步。本文对化工精馏技术的应用及节能措施进行分析，探求更加科学高效的技术应用策略。

简介：摘要：虽然我国能源储量巨大，但由于人口基数高，供需矛盾不断加剧。所以在生产过程中要保证环保节能，保证能源的利用率，提高生产效率。化学精馏主要适用于化工行业中的提纯过程，在化学精馏过程中有很多与节能降耗相悖的现象。为了保证化学精馏的效率，降低化学精馏的能耗，有必要积极开发化学精馏的高效节能技术，并分析其应用方向和应用空间。

简介：摘要：化工企业作为能源消耗的重要企业，需要将节能减排放在重要位置，加强对化工精馏技术的应用，树立良好的节能减排观念，科学制定节能措施，保证能源资源在得到充分运用的同时，使能耗问题可以彻底解决，让化工生产过程更为环保，促进化工行业可持续发展目标的实现。化工精馏技术经过多轮技术革新，已经在生产效率、节能环保、资源利用、精确控制方面有了长足进步。本文主要分析化工精馏技术的应用及节能措施。