简介：摘要：材料成型与控制工程在我国制造业发展中扮演着至关重要的角色。特别是在金属材料加工领域，它不仅提高了加工技术水平，还确保了最终产品的质量和使用性能。然而，目前仍存在一些问题，如金属材料选择不当、加工工艺掌握不足以及实际作业不规范等，这些问题对于金属材料加工水平的提升和产品质量的改善都是不利的。金属材料的选择对于加工工艺和产品质量至关重要。不同类型的金属材料具有不同的性能和特点，因此在开始加工之前，正确选择适合的金属材料至关重要。如果选择不当，可能导致加工难度增加、加工精度降低以及产品性能不达标。因此，我们需要加强研究和分析工作，以深入了解不同金属材料的特性和适用范围，从而为加工工艺提供正确的材料选择依据。

简介：摘要：铝是地壳中含量最多的金属元素，在所有化学元素中位居第三，仅次于氧和硅。由于金属铝具有优良的物理化学性能，因而在当今社会中扮演着越来越重要的角色。铝及铝合金的使用已渗透到国民经济建设的各个重要领域，而生产炭素材料的工厂，则称之为炭素厂。炭素生产所需要的材料主要是沥青焦、石油焦和无烟煤，其生产原理是以电化学反应为基础的，阳极位于电解槽内，电流则通过阳极而导入。电流的导出，则通过电解槽的阴极而实现。

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简介：摘要：随着我国制造行业的发展，材料成型技术主要是根据设计图纸中的内容进行模型制作，主要目的是制作出和设计图纸规格相同的模型。模型实际生产期间，要想合理地对其进行组装处理，就必须将材料成型技术与控制工程磨具技术等当作基础部分，提升模具制造的专业化水平与规范化效果。基于此，文章研究材料成型与控制工程模具制造技术与模具制造技术的未来发展路径进行了研究，旨在为相关模具制造质量的提升与改善提供保障。

简介：摘要：在科学技术日益进步的推动下，也加快了国内制造业发展的速度。对于加工制造行业来说，材料成型与控制工程模具制造技术十分常见，并且此项技术已经被运用到其他行业领域当中，如，汽车配件的加工、家电配件的生产等，科学分析材料成型与控制工程模具制造技术，有助于确保产品的质量达到相关规定。

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简介：聚丙烯是我国塑料产业中重要的原料,因其具有优良的加工性能和良好的机械性能,而被广泛应用于食品包装、汽车工业及日用消费品中,现如今,在日常生活中,到处可见聚丙烯产品。聚丙烯在所有的应用中,挤出成型最为广泛。而挤出成型产能大,效率高,具有极佳的经济效益,但是其成型工艺过程控制极为复杂,其产品质量的好坏直接影响后续的加工。因此,研究挤出成型工艺对加工材料、开发新品具有重要的意义。

简介：摘要 ：输电铁塔作为输电工程的重要组成部分，其由很多金属结构的零件组成，需要焊接在一起才能形成一个整体以承担外荷载。文章主要分析了我国输电铁塔加工、焊接技术进展。

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简介：微细加工技术已成为涉及机械、电子、化工、材料等多种学科的现代高新技术，受到越来越多的关注。文章主要介绍几种微细加工技术的研究现状。

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简介：本文阐述注塑成型的机构原理和工艺过程,包括非旋转模具式结构和旋转模具式结构,然后分析了注塑流动成形模拟技术中的中面流技术、双面流技术和实体流技术三个技术的优缺点,从根本上了解了整个注塑过程的模拟分析方法。

简介：摘要：机械加工工艺技术是制造业中的重要环节，对于保证产品的质量和性能具有关键作用。由于加工过程中存在各种误差，导致加工件的尺寸、形状和表面质量无法完全满足设计要求。因此，对机械加工工艺技术和误差进行深入分析和研究，对于改善加工质量，提高生产效率具有重要意义。本文将从机械加工工艺技术和误差分析的角度，提出了改善机械加工质量的措施和建议。

简介：数字模切加工技术提供了明显优于传统模切加工工艺的加工方法。数字模切加工技术是采用高能激光束在加工材料上将复杂的设计图案进行切割、打孔或压痕的工艺过程。对于含有磨损料、黏结料、弹性成份和非织物成份的一些难切割材料,激光模切加工技术都可以方便自如地进

简介：摘要：矿石大多以晶体的形式存在，同时在其形成过程中往往含有杂质，在不同物质的交界面、晶格的缺陷、错位等不均匀处强度低。固体矿石内部存在大量微裂纹等缺陷，沿着这些缺陷可轻易形成裂纹并逐步扩大直至物料破碎。利用这种方法实现物料的破碎具有节能降耗以及选择性破碎的作用。利用振动作用可使得物料在缺陷处产生裂纹，并通过持续的振动作用使得裂纹不断扩大发生破碎，理论上可破碎任何硬度的脆性物料。因此，振动破碎具有高效节能降耗的特点。在矿物加工过程中，不可避免的要进行物料的破碎。本文对矿物加工工程振动破碎技术与理论进行分析。

简介：摘要：选矿工艺是矿物加工工程中的重要加工环节，它直接关系到矿物资源能否得到高效利用。目前来看，选矿工艺中通常会借助浸出技术实现对矿物的有效分离，在改善矿物质量的同时，还能减少矿物资源浪费现象，保障矿物资源的高效利用。常见的浸出技术包括化学浸出和物理浸出、微生物浸出。下文在针对浸出技术在矿物加工工程中的应用作用进行分析后，对比研究各类浸出技术的应用优势，以期在后续的矿物加工工程中能够合理选择浸出技术，保障矿物资源的高效利用。

简介：摘要：钛合金是以Ti为主要成分的合金，并含铝、钒、铁和锰等元素以提高其性能。钛合金是典型的难加工材料，加工时刀-屑接触面积小、应力大、温度高，刀具粘结磨损、扩散磨损严重。刀具材料的合理选择是应对钛合金加工的首要问题，含钛刀具在高速下可以用于切削钛合金。在一定条件下刀具表面形成稳定的钛合金粘接层，可以起到抑制磨损的作用。随着数值计算理论和软件工具的不断发展，切削过程仿真和预测必将在钛合金切削加工理论和技术的研究中起到越来越重要的作用。本文就钛合金切削加工技术展开探讨。

简介：目前，我国工业发展正如火如荼的进行，机械加工产业的各项发展逐步走向多元化。产生加工误差成为机械加工过程中一种不可避免的因素，但是根据机械加工企业日益增多，导致机械加工的行业竞争日益明显，针对以上形势，降低机械加工误差、增强工件质量与精密度迫在眉睫。本文通过对机械加工所产生误差的原因进行讲述，为提高加工精度、减少误差而不断进行大量的实践。机械加工未来的必然趋势就是将机械加工工艺更加精细化。在实践的接卸加工研究中，因加工误差不可避免，所以研究人员应引起足够的重视，尽量将误差控制到最小化，从而达到机械加工行业的发展目标。关键词机械加工；误差；精度引言以目前的机械加工水平而言，是无法做到百分百精准的。所谓机械精度是指工艺完成后，成品与预计程度相比越符合预计程度的代表精度高、误差小。反之就会造成机械精度误差增大。例如市面较流行的十字绣一样，客户都会选择百分百精准的产品，其主要目的就是使绣出来的成品，能够非常形象与逼真，基本可以达到无可挑剔的程度。因机械加工不可能实现零误差，所以只要将误差尽可能掌握在最小值，不断提高精度，从而实现高品质的加工制作产品。一、提高机械加工精度的重要性机械产品的整体质量取决于机械加工的精度，二者存在密不可分的直接关系，所以只有切实做好机械加工，才能保证产品质量，在实践过程中因制作器械水平有限，技术能力受到限制，使工作无法达到高标准，导致工件的精度受到了严重的影响。另外，可通过改进加工设备设施等其他办法，可在一定程度上减少误差的产生，并能取得良好的效果。所以，改进器械的加工质量，对增强生产能力，具有重要的价值和意义。二、影响机械加工精度误差的原因分析1.机床存在误差机床的精度，顾名思义，就是在机械加工时通过机床所产生的精度。因机床在长时间与高强度的工作状态下，对机床本身造成了不可控制的磨损，加上随着磨损程度的逐步增大，导致误差的数值越来越高。所以我们在实际操作时必须要求主轴运转具有稳准的特点，因为这直接作用于生产出来的工件产品的品质，是导致机械操作加工出现误差的主要原因。2.夹具及刀具误差在机械加工中，因工件类型的多样化，因此刀具的品种也较为多样化，因使用刀具不同，导致在生产中所产生的误差也注定不同，所以刀具的形状对刀具产生的误差中占据着不小的影响。举例说明在固定尺寸的刀具加工时，刀具的精度对工件的生产进度起着重要的作用，刀器所产生的误差对其加工准确度影响相当大，而机床加工对车刀具的要求相对较小。夹具在机器的实际进程中，夹具起着稳定住刀具的作用，想要提高机械操作的准确度，就必须要先核对夹具的状况。并且对固定方法与位置提出更高要求。当遇到位置特殊的夹具时，对产生误差的影响更大，所以当机床进行安装与调试时，务必要引起高度重视。3.定位误差在机械的锻造过程中的所产生的位置对不准问题主要由定位辅助工具以及机器标准不达标所造成的。元件的夹放位置，对定位副制造误差部件的影响相当大。当定位副部件不达标准或者基准不重合时，就会促使制造出来的机械工件产生偏差，从而对器具制造的准确度产生影响。若定位控制标准与设计标准之间任何一项出现差错，就无法通过尝试操作来进行判断误差，因机械加工过程无法避免出现偏差，其中偏差的大小直接决定着工件加工的整体质量和精度。所以，定位基准与定位制造误差值等于定位误差值。4.工艺差异引起误差在生产进行过程中，因部件容易受到打击所带来的破坏。使得在生产过程中，因工作人员的操作不当，导致部件受到刀削、传动和动力的作用，使加工部件变形,继而改变部件与刀具之间的准确位置，使部件出现偏差。另外，使用刀具的品相、质量等对工件的精度都会有一定程度的影响，当刀具的强度较高，部件就会因受到强大的削力，导致刀具发生形变，因此，部件制造的精确值与刀具的硬度及分类间存在一定的联系。例如外圆车刀因刚度较强，不容易变形，所以在加工过程中，误差微小，精度较高。以上可以表明，工艺误差基本以力学有关公式换算而来。5.机床部件影响正常运作的机床是由多个部分构成的，因零件之间的刚度与受力能力不同，以及机床部件零件在加工过程中因作用不同，对刚度的要求也所区别。机床部件因其作用的不同，因此对机床零件的硬度要求无法做到标准一致，也没有好的计算方法对误差进行核算。另外，工艺间差异也会造成部分误差，而造成工艺误差的主要原因是因为不同工件以及切削力的不同所形成的，在运作时，处理工艺的方法不同，就容易出现变形的状况，导致生产出来的工件误差较大，且这些误差是无法用计算方法计算出来的。6.工件受热变形机械加工时，工件出现误差的重要原因主要是由于工件需要连续长时间的运作以及承受相互作用力而引起的发热，进而导致加工部件发生形变，工件的形变必然会加大误差，降低所加工部件的最终质量。当工件进行较高水准的操作加工时这种影响会变得更大。在加工过程中工件因受到多重因素的影响，促使刀、夹具以及工件三者间均会受热引起物理反应会使温度变高，当上升到一定热量，就必然造成机床部分元件的变形，从而影响机械加工的精度。三、提高机械加工精度的措施1.减小原始误差原始误差主要是一些通过人为努力可以减小或消除的误差。如在进行击穿的安装时，必须遵守操作说明以及操作章程，以及对其进行连续的测试与准确度的检验从而实现将误差控制在一定范围的目标，努力将误差变小。另外，选用业内口碑好的机械公司对刀具和夹具进行严格的锻造，在实际使用时对刀具和夹具的各项性能提前进行掌握，尽量降低因材料质量问题导致的因刀、夹具造成的误差。2.加工过程中对误差进行预防企业可以安排专业人员对常见性误差进行深入分析,并能够提出良好的解决方法。企业内部还应不断的增强业务能力，坚决杜绝可以避免的误差，不断改良研究夹具、刀具等基础材料，制作出各项性能更好的器具,有效减少由相互作用而产生的损耗现象的出现。同时，在操作的过程中可以科学多元的运用误差均分等新型方式合理控制误差，从而不断提高工件的精度。3.减少原始误差的有效方法首先，日常应做好对加工设备的维修和养护能够有效减少原始误差的出现。另外，在加工开始时就要对最初的数据进行记录，并以此为基础通过分析可以发现并总结出最初的误差对最终加工误差所产生的影响。根据数据总结来处理最初的误差，发现其中规律并打破规律，对其进行调整,从而实现减小原始误差的现象。4.运用误差补偿技术来提高加工的精度误差补偿作为减少误差的基本方法，在数据测量与收集后，通过电脑软件对其进行补偿的一种技术，其操作流程通俗易懂，不需要较大的投入。所谓误差补偿，其中一种是误差互补法，另一种是误差转移法。其中误差互补法，是指将原有误差进行填补，以达到减少误差目标的一种方法，而误差转移法无法达到消除误差的目的，只是利用最初误差和最终误差间的关系来进行误差消除的方法，但能够有效的减小误差。结束语总结上文可以得知，在机械加工生产过程中必然会存在着一定的误差，但是可以采取人工检查的方式来保证误差处在一个合适的范围，而有效的控制误差也就实现了提高供应精度的目标。以上方法仅能在一定程度上降低和缩小误差，想要真正的提高机械加工工艺，最好方法就是利用科学技术手段改进生产加工方式。因此为了实现机械加工的最高效用，企业应加强对先进科学技术的引进和吸收，实现机械加工整体水平的提升。参考文献1阚达,徐明.减少机械加工误差提高机械加工精度J.建材与装饰,2019(25)220-221.2张淑坤.关于机械加工误差产生原因分析及精度提高方法探讨J.时代农机,2019,46(01)34-35.3赵睿,相里潭,刘法君,何仕荣.如何减少机械加工误差提高机械加工精度J.内燃机与配件,2018(23)119-120.4李晓微.试论减少机械加工误差提高机械加工精度J.科技创新与应用,2017(18)120.5刘明伟.机械加工误差及提高加工精度分析J.内燃机与配件,2016(08)53-55.

简介：摘要：在社会经济和科学技术不断发展的背景下，我国加工制造业也得到了进一步发展，对加工技术和工件加工精度的要求提高了，这主要得益于机械加工技术和工件加工。在工件加工过程中，如果任何一个环节出现故障，加工精度不足容易产生问题，严重影响工件的整体加工质量和可持续发展。为妥善解决这一问题，需要加强对工件加工工艺的研究，准确识别影响工件加工精度的加工工艺因素，然后采取针对性强的措施进行优化改进，并根据加工工艺技术水平的提高，可以有效保证工件的加工精度和质量。