以效益为导向的生产精细化管理

张瑞

摘要：以效益为导向的精细化管理，依托“单装置核算”,建立装置成本管理体系，坚持安全稳定环保为基础，转化思想，强化管理，优化运行，实现生产精细化管理，强化和提升生产管理效率及水平，确保生产任务的完成，提升全厂效益。

关键词：效益 精细 管理

一、背景

受疫情影响，市场油气需求增速变缓，成品油市场竞争激烈，大型炼化一体化企业不断挤压传统炼厂的生存空间；我厂受加工规模、结构单一等条件制约，装置新度系数较低，人员总量偏大，受市场影响，成品库存较高，盈利能力偏弱。 但与传统炼油厂相比，我厂作为胜利油田唯一的炼化企业，有着较好的原油资源优势，原油运输成本较低。

从企业长期发展来看，必须尽快适应新常态，完善管理体系，凝聚全厂职工的力量，将压力逐层传导，促进企业转型，提升企业的整体竞争力，降低加工成本，提高全厂效益，是我厂当前及未来的工作重点。

提高经济效益是企业的立足之本，总厂规模小，加工成本在中石化炼化企业处在中下游水平，同时由于人员结构年龄偏大，人员总数多，非生产人员占比大等问题，制约着总厂的长期发展。通过增强价值观念，开展精细化管理，达到提质增效的目的，提高管理在生产中的核心作用，挖掘潜力，形成“点滴”文化，以降本增效为理念，形成完善的管理制度与管理标准，实现生产的精细化管理。

三、课题实施

以产品效益以引导，强化生产过程精细管理，调整经营策略，完善经营体系，推进实施攻坚创效，明确责任目标，定位关键点，保证压力层层传递，推进产品结构调整，发展方式转变，提高企业的综合管理水平 ，增强企业的竞争力。

（一）建立单装置核算架构，突出价值引导

1.建立单装置核算架构

为了更加明确确定生产关键点，总厂提出建立单装置核算，即通过计算装置的投入产出费用进行装置的成本核算。总厂通过计算每个物料的成本，依托中国石化生产执行系统（SMES），对装置每天进行装置成本核算，了解装置的运行状况，分析每个装置生产的关键价值点。真实反映装置的投入产出水平；发现装置运行中存在的问题，发掘运行优化的潜力，提高单装置运行水平；通过单装置优化促进炼油全流程优化，实现管理精细化和效益最大化。

在搭建单装置核算的过程中，采用了管理会计中量本利分析方法。产品的生产量等于销售量，不考虑期初期末存货的影响；而且内部价格为市场价格扣除相关税费后的净价。依托SMES系统，细化各装置的原料组成，通过改变取数模式，实现每天数据的实时展现。

2.突出价值引导

通过对产品价值的分析以及各装置边际贡献的分析，建立高价值产品导向，进而优化加工路线。以气分装置为例，通过装置核算，可以得知丙烯所产生的利润值最大，进而进行全厂生产方案优化，有效的引导职工进行操作调整，促进职工树立价值观念，强化产品价值的引导作用。使职工能够明确自身在整个生产过程中的定位，了解本环节对生产上游及下游的影响，提高岗位职工的责任意识，能够自主提高自身的业务水平和岗位技能。

（三）定位关键点，推进精细化管理

通过产品的价值引导，进而在基础管理、生产优化、节能降耗，项目建设等方面推进精细化管理，确定关键点，由点到线进而到面，以提质创效为目标，强化管理，推进企业发展。

1.强化基础管理，提升运行质量

进一步强化基础管理，严格工艺操作，严控工艺指标，提高仪表自控率和操作参数平稳率，开展“查泄漏、除隐患、治异味、反三违”专项行动。加大基层党建“精准补短”巡回指导工作力度，激励全员查找泄漏源，找出设备、管道腐蚀减薄环节，立查立改，分专业排查总厂存在的影响生产安全的隐患，及时消除事故隐患，动员全员查找总厂异味源头，立查立治，进一步提升绿色企业行动。强化生产作业现场管理，杜绝“三违”。强化非计划停工管理，增强装置的抗风险能力，及时做好装置停工消缺工作，减少装置的非计划停工，加大生产运作指标的考核，保证装置平稳运行。

强化装置生产指标分析，提高装置负荷，减少装置损失，协调原料供应，改善原油性质，总厂加大与胜利油田的沟通协调，争取到鲁胜原油资源，降低原油密度，提高原油一次加工的轻质油收率；合理控制原油库存，保证原料的均衡供应。生产管理中心进一步优化各装置原料，平衡重催原料库存，平稳重催原料的掺渣比，不断改善重催装置的原料性质，降低全厂的综合自用，提高各装置的经济技术指标。

2.优化生产方案，实现产品优化增效

总厂通过效益测算，利用产品效益为导向，紧盯市场，聚焦价值引领，坚持价值创造，提升运行质量效益，深化从严精细管理，在全厂范围内开展“百日攻坚创效”活动，落实增效指标，制定应对措施。根据成品油、液化气和丙烯的市场情况测算效益最大化的优化生产方案，多产高附加值产品以满足市场需求。

总厂制定了增产丙烯、液化气以及石脑油为目标的生产方案优化。加强重催装置与气分装置的沟通协调，制定相应生产优化方案。重油催化裂化装置按多产液化气和丙烯生产，适当增加丙烯助剂的加入量，调整催化裂化操作条件，增产液化气和丙烯。调整稳定塔操作，提高稳定塔底温度，汽油蒸汽压尽可能低控，同时降低液化气中C5含量，增加液化气中的丙烯含量；气分装置在保证产品合格的基础上，稳定回流比，最大程度提高丙烯收率。制定重整装置按多生产轻石脑油方案运行，销售管理中心和轻烃储运车间做好轻石脑油与天津石化、中原石化的互供工作，保证总厂轻石脑油安全、平稳出厂。优化总厂汽油池中的汽油辛烷值，密切监控重催稳汽、汽油加氢重汽、重整汽油的馏出口质量，减少甲苯、异辛烷等添加剂的加注量。

3.调整产品结构，促进企业转型

2020年1月1日起，全球船舶必须使用硫含量不高于0.5%的船用燃料，随着国际海事组织(IMO)船燃限硫规定的实施，受低硫资源生产能力限制，全球船供油市场将由贸易商主导转变为生产商主导，也为船用燃料油市场带来了巨大商机。面对船燃的广阔发展前景，总厂将牢牢抓住这次机遇，通过产品结构优化和炼油转型发展，不断做大做强船燃业务，尽快抢占市场份额，增强企业整体竞争力。总厂积极与中石化总部、胜利油田进行沟通协调，争取重质船燃生产指标；内部推进重质船燃的生产技术路线，确定原料来源，打通产品销售渠道，同时办理产品资质。

全厂上下以结构调整为重点，推进350万吨/年原料预处理及减粘装置检修启动工作，制定检修方案，优化人员配置，全力确保检修工作的进行。细化重质船燃的生产方案，落实各部门的责任，生产管理中心负责全厂船燃试生产的总体调度，从油品车间的原油储存、减压渣油的收付、常减压装置各产品预计产量，到其他装置生产调整方案及节点等各个方面，每项都落实到最严、最细、最实，确保全厂一盘棋，环环相扣，实现平稳有序调整生产。在各方努力下，4月23日总厂实现了第一次船燃销售出厂。重质船燃的试生产成功，标志着总厂在转型发展道路上迈出一大步。

重质船燃在试生产过程中，总厂不断对原料性质、产品调和方案进行优化，在保证产品合格的基础上，通过对不同性质的原油进行混合，降低原料酸值，减少对装置的腐蚀性。以效益为指导，细化产品调和方案，找到减压渣油、加氢柴油、催化柴油的最佳调和比，实现精准创效。

4.强化目标管理，实现节能降耗

优化公用系统运行，将任务目标分解，加强高低压瓦斯平衡、加热炉烟气排放指标、高标号汽油生产、全厂低温热水利用、净化酸水使用率等五项优化运行的专项考核，提高全员的节能降耗意识，提高内部运行效率，逐步实现节能、节水指标。进一步优化瓦斯系统、蒸汽系统的运行，制定运行方案，全厂统筹产用平衡，减少放火炬时间和蒸汽放空，保证公用管网系统的平衡。

抓住节水关键点，通过对指标的分析，定位供排水及净化水装置是实现节水目标的关键点，因此，针对两套装置的生产现状，进行工艺优化，供排水车间及时投加助滤剂降低总铁指标，减少排水及循环水的蒸发损失，每天减少300吨的新鲜水消耗；水处理装置制水比耗控制在1.2左右。7-8月份新鲜水消耗比达标指标少21500吨。

在做好基础管理同时，推进节能专项行动，实现降本增效。一是提高重催装置CO锅炉的蒸汽产量，尽快投用凝汽式发电机组，力争开稳用足发电能力，实现降本增效。二是督促全厂凝结水管网改造和利用工业园区的集中供热，停运动力蒸汽锅炉等能效提升项目的进度，实现节能降耗。三是统筹机泵节能、余隙节能、焦化压机喘振系统调整等设备节能专项项目尽早实施，挖潜设备提效效应。

5.重视生产异常管理，提升管理水平

以安全、平稳、效益为理念，加大对生产运行过程中的风险管控，提高平稳率控制，强化生产异常管理，夯实设备基础管理，保证生产运行的本质安全。完善生产异常管理机制，建立生产异常台账，实现对工艺、设备、大机组运行、环保、质量的全面监控吗，突出重点指标的控制。对班组进行标准化激励考核，激励班组人员的自主管理，保证装置的平稳运行，生产安全受控。同时，进一步强化指标管理，对装置的生产指标、效益指标做到日分析、日总结，指标异常及时查找工艺原因，调整操作，做到数据准确化，生产精细化。

重视设备运行管理，加强大机组操作管理，细化润滑油运行、机组连锁投用、大机组特护、大机组应急状态处理方案等各项工作，确保机组运行的本质安全。强化日常防腐工作及涡流扫查技术的应用，借组科技手段，推动总厂的设备防腐蚀监测工作；落实总厂内外部电网隐患治理工作、同时下大力气提高总厂电气和仪表设备的预防性维修水平，为装置的稳定运行提供有力保证。

三、课题效果

（一）生产运行水平显著提升

以效益为导向的精细化管理有效促进生产运行质量的提升，基础管理得到夯实，管理责任更加清晰，压力得以层层传递，员工增强了精细化操作的意识，积极主动要效益，成本意识和效益意识大幅度提升。生产操作更加平稳规范，生产长周期运行能力显著增强，精细管理保证了工作的有效开展，在面临疫情、恶劣天气的不利因素，总厂能够积极应对，平稳生产。

（二）生产指标得以有效提升

通过效益导向，总厂坚持多产丙烯、石脑油等高效益产品，同时优化产品调和，优化汽油池结构，降低产品成品，及时处置生产异常状况，减少了不合格品的产生和回炼，保证了装置的平稳运行，促进了全厂生产经营指标的稳步提升，取得了良好的经济效益。强化了四项能源管理炼油综合能耗、吨油取水不断下降，能耗管理水平显著提升。

表1 2020-2019年生产济指标对比表

生产指标对比表
	2020年（1月-10月）	2019年（1月-10月）
原料加工量（万吨）	157.47	166.25
综商(%)	90.79	90.46
可比综商(%)	91.16	90.76
轻质油收率（%）	70.51	71.98
综合能耗（千克标油/吨）	95.65	97.84

图7 2020-2019年生产济指标对比表

通过2020年1月至10月生产指标与去年同期对比，可比得知总厂综商、可比综商均有显著上升，可比综商较去年同期上升0.4%，综合能耗得以显著下降，较去年同期下降2.19千克标油/吨。按照产生的经济效益为：商品增加的收率×原油处理量×商品最低价格进行计算，166.25*0.4%*3208元/吨==2133万元。

（三）促进了企业转型发展

通过各项举措，总厂在2020年1-9月份共进行了4次重质低硫原油的加工生产，共计产出重质船燃3.55万吨；通过生产船燃特色产品，不仅减轻了成品油销售的压力，还拓宽了总厂收入的来源。重质船燃累计收入6026万元，加工成本为5427万元，实现企业利润599万元。在政策减费方面，仅通过延期缴纳消费税及其附征税费，初步测算减少支出175.27万元。8月份已完成低硫船燃出口退免税备案手续，并享受消费税及附征减免4424万元（其中，消费税3932万元，消费税附加492万元），享受增值税免抵退785万元，仅7、8月份资产创效4.06万元，取得了良好的经济效益。

船燃产品的试生产成功得到了中石化及胜利油田的认可，批准石化总厂启用350万吨/年原料预处理减粘联合装置，总厂进一步盘活了资产，提高了企业核心竞争力，总厂在转型发展的道路上迈出接坚实的一步。

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