机械加工工艺中危险因素控制问题黄桃根

黄桃根张建永

摘要：机械安全是整个制造行业能够生存以及稳定发展的基础所在，对国民经济以及人们的人身安全紧密相关。为了能够合理的控制好机械加工工艺的危险度，避免发生机械事故，降低人员的伤亡以及造成的经济损失，本篇文章就对机械加工的工艺当中存在的危险问题进行了简单的分析，并且也进一步的提出了机械加工工艺的危险因素有效的控制方法。

关键词：机械加工；危险源；危险因素；控制方法

引言

通常情况下，人们认为机械加工精度等同于机械的准确度，但是事实上并不是如此，机械加工精度是指在机械加工之后，零件的实际几何参数必须符合图纸设定的理想数值，一般是零件的几何参数和理想数值之间的误差越小越好，在几何形状的精度、尺寸的精度以及相互位置的精度等方面也要相得益彰。因此，为了减少误差，谨慎的操控工作在实际的工作过程中非常重要。

1机械加工过程中危险因素分析

1.1工种种类繁多

机械加工的工种类目繁琐，加工的需求不断多样化，其大致可以分文可以分为锻工、车工、镗工、铣工、刨工、插工、磨工、钳工、钻工、木工、冲压工、下料工、铆工、钣金工等多种工艺类别。不同的加工方式对机械工业的制造起到了重要的作用。与此同时，机械工业工艺繁琐，流程比较复杂，上述工作在操作中都会存在危险，但是根据具体操作工艺的不同，其对应的操作危险的级别也会有所差异。随着机械加工技术的不断发展，越来越多的新技术被用到机械加工之中，虽然这大大提高了加工的效率和质量，但是这也导致机械加工中危险不断增加。

1.2机械加工的加工对象多

机械加工已经被用到了各个领域之中。首先，随着科技的发展，新型技术和新型材料的不断出现使机械加工技术的进步越来越快;其次，机械加工的形态非常多，比如条状、块状、锥形等等，不同形态工件的作用都是不同的，此外，有很多加工件都属于不规则形状，比如金属材质、木质、塑料等材质的工件。并且，机械加工的工艺不同，其对应的操作方法也有所不同，所以在机械加工的过程中，所有参与人员必须通力合作。

1.3设备类别众多

在实际的机械加工中，工艺不同其所需的设备和工具也会有所区别，不同工具的操作方式和要求也是不同的，并且即便是同一种工具它也可能被分成各种型号，所以在机械加工中所用工具的数量是非常多的。此外，工具不同也会影响工艺的应用效果，不同的设备操作方式不同，操作中所需要注意的危险因素也有所区别，在使用中需要着重注意。

2机械加工工艺中危险因素控制要素

2.1提高工艺设备精度降低误差

机械加工精度的基础是设备精度，较高的设备精度是保障加工精度的有效途径，可以有效降低工艺系统的几何误差。为了减少这些生产设备本身对产品的影响，应该采用相应的方法降低这些设备在生产过程中的热量、自然磨损等。随着计算机、信息技术和人工智能技术的发展和进步，它们被广泛应用于社会各个领域。利用计算机、信息技术，企业的每一个技术工人都可以利用现代化技术手段监控机械生产中的每一个环节，如果在加工中出现了误差，工人能够及时调整，从而提高机械加工的精度。

2.2工艺加工过程

零件安装、工位、走刀等是工艺加工的基本操作流程，通过机械加工、热处理、零件加工以及零件组装等操作改变产品的规格、相对位置以及性能等方面，使其成为半成品经过再次加工符合生产工艺的要求，在极短的时间内满足市场对于产品的规格和形状的外观方面的要求，在保证产品进度的基础上节省了大量的生产时间。工艺加工流程是生产企业根据生产的实际需要和标准对产品加工的线路、生产环节、设备选取以及工期限制进行详细的规定，并具有严格的制度对顶，需经过生产部门的层层审批。经过时间沉淀，市场口碑优良的成熟的工艺加工便会成为企业加工的生产模板，其他工艺的加工进行模仿操作和学习，指导着整体生产加工的有序进行。在生产技术和工艺加工技术不断更新的新时代下，工艺加工的流程也在根据市场的要求和技术的发展进行调整与完善，以符合市场的生产要求和科学技术发展的标准。

2.3掌握现代化的加工技术

随着科学技术的快速发展，在机械加工企业中数控机床已经得到了广泛的应用。数控机床是要求技术工人熟练掌握计算机技术与软件操作技术，对加工过程中每一个环节的几个参数进行实时监控，如果出现误差，应该将检测到的误差的方向和程度作为依据，建立误差的微量位移，从而对误差进行实时补偿，提高加工的效率与质量。这种技术在控制误差方面非常有效，有着明显提高加工精度的作用。但是也存在缺陷，就是会受补偿装置惯性的影响，造成补偿停滞或者落后。

2.4均化或分化原始误差

采用均化或分化原始误差，可以提高一些零件的加工精度，对配合精度要求较高的零件表面，常常使用研磨工艺。误差均化法就是在与工件相对运动的过程中对工件进行少许切削，把高点逐渐消磨掉，使工件表面的误差不断地减小，最终使工件达到高精度的要求，实质上就是把一些有密切联系的表面进行互相比较和检查，在它们之间找到差异，然后把它们互为基准进行加工或者修正。分化原始误差法，是将误差反映规律作为依据，把工序的工件尺寸或者毛坯经过测量按照大小分为若干组，每一组工件的尺寸在原来的基础上缩小，缩小的范围根据分的组数确定，然后按照各组的误差范围调整刀具相对工件的正确位置，使其尺寸分散范围中心基本保持一致，从而缩小整批工件的尺寸分散范围。

2.5车工、镗工操作

针对车工、镗工的操作特点，在生产过程中应着力加强以下三个方面的管理：（1）旋转部位的防护，包括：①工件、夹具的防护，如卡盘、拨盘、花盘等；②光杆、丝杆的防护；③皮带轮与挂轮的防护。（2）切屑的防护措施，针对带状切屑，可以采用断屑槽或断屑器使其折断或变成节状。减小对人身的伤害，对于崩碎的切屑可采用防护板或防护罩挡住碎屑的飞溅另外，要及时对操作地点堆积的切屑要用安全工具(毛刷、钢钩等)进行清理。（3）加强生产操作中的管理工作，在进行加工时要确保工作人员穿戴安全防护用具，对员工操作工艺严格管制，对使用设备及时进行检护，避免老旧设备投入使用。

2.6磨工操作

根据机械加工工艺中磨工操作特点的分析可以知道其主要的危险因素存在于机械高速磨削运行作业中，因此在操作之前需要对机械设备进行严格的检查，按照标准选择砂轮，同时对机械工件按照规定进行安装，避免因出现工件松动的现象而增加操作中的危险性。最后要确保工作人员装备专业的防护眼镜与手套才可进行机械加工操作，以免造成安全事故。

2.7铣工操作

从车工事故的数据可以得知，铣下比较容易出现事故的就是铣床的旋转位置，由铣刀导致的切割造成的伤害占据最大的比例，达到了百分之七十二点八，还有救是旋转的位置致使的危害，分别占据百分之十三点六与百分之十点七。出现铣工操作发生事故的主要原因都有：对安全技术的知识比较缺乏，从而致使错误的进行操作，没有装配相应的防护装置。

结束语

在机械加工工艺中出现的安全事故多为操作方法不当、防护措施不全面、人员安全意识不强、设备检修不合格等问题造成的，这些危险因素对工作人员所造成的伤害是不可逆转的。因此，需要从设备检修与防护措施等方面对危险因素进行安全控制，为工作人员的安全提供基本保障。

参考文献：

[1]韩基伟.机械加工工艺中危险因素控制问题[J].新教育时代电子杂志:教师版,2015.

[2]程毓.浅谈如何控制机械加工工艺中的危险因素[J].卷宗,2015,5(12).

[3]程毓.浅谈如何控制机械加工工艺中的危险因素[J].卷宗，2015，5（12）.