水泥窑协同处置的黄金时期

易妮李锋

中国建材工业规划研究院100035

水泥窑是发达国家焚烧处理危险废物和城市生活垃圾的重要设施，得到了广泛的认可和应用。在美国、日本等发达国家，利用水泥窑处置危险废物和城市生活垃圾已有长达30多年的历史，积累了丰富的经验。近几年，众多水泥企业在国家发改委、环保部门和住建部门的支持下，正在逐渐推广应用水泥窑协同处置技术，随着政策不断完善，技术的日益成熟，水泥企业已经进入了绿色环保转型的黄金时期。

环境问题问道水泥窑协同处置

随着现代工业的发展和城市化进程的加快，工业生产和生活中产生的固体废弃物越来越多，对人类居住的环境造成了越来越严重的危害。因此，如何对城市固体废弃物进行无害化、减量化和资源化的处置逐渐被提上日程。

固体废弃物通常是指生产、生活中丢弃的固体和泥状物质，从废水、废气中分离出来的固体颗粒物，它主要来源于人类的生产和消费活动。据了解，目前，我国工业固体废物年产生量约32.3亿吨，城市生活垃圾年清运量约1.71亿吨，按照每吨处理成本100元计算，处理运营市场将达到340亿元。据统计，我国每年城市垃圾90%为填埋，只有7%为焚烧，其余为堆肥等处理方式。这些垃圾对周边产生严重的环境污染甚至灾害，大量的垃圾只是简单的堆放，在城市里产生了大量的异味以及一氧化碳等，严重污染了水体、大气、土壤。

专业人士指出，在循环经济背景下，越来越多的生活和工业废弃物需要进行“无害化、资源化、减量化”处理，而利用水泥窑协同处置废弃物在当前更具有推广优势。水泥窑协同处置废弃物充分利用水泥企业现有的热工设备，彻底处置废弃物，同时避免二次污染等问题的产生，其环保优势已经获得了整个社会的共识，可消纳的废物种类多，适用范围广。

水泥窑协同处置废弃物在国内已经有诸多尝试，城市污泥、垃圾、危险废弃物等废弃物的处理在国内水泥行业中也都有成功案例。水泥产业不仅仅可以为城市建设提供基础原材料，同时也是城市的环保卫士，为现代化都市的发展保驾护航。

水泥产能过剩倒逼生态转型

进入新世纪以来，由于过度投资和重复建设等问题造成了我国水泥行业的产能严重过剩，虽然国家接连出台了多项政策希望抑制产能过剩问题，但是据统计，2013年我国水泥生产能力净增2.2亿吨，比上年净增量多7900万吨；其中水泥粉磨企业净增143家，而且部分为关停窑生产线转为粉磨企业，粉磨企业水泥制备能力净增1.4亿吨，比上年净增量多4800万吨。水泥行业仍然面临产能过剩巨大压力。

面对日益加剧的产能过剩问题，实现行业转型升级和提高企业综合竞争力迫在眉睫，水泥窑协同处置废弃物将成为未来水泥企业环保转型的重要支撑点。

去年10月，国务院41号文《国务院关于化解产能严重过剩矛盾的指导意见》中首次明确提出，支持利用现有水泥窑无害化协同处置城市生活垃圾和产业废弃物，进一步完善费用结算机制，协同处置生产线数量比重不低于10%。截止到2013年底，全国已累计形成新型干法水泥生产线1714条，设计熟料产能17亿吨，全国累计水泥产量24.1亿吨。按照不低于10%的比重计算,未来我国协同处置生活垃圾和产业废弃物的生产线将接近200条。目前已经有协同处置的生产线估计在20条左右,未来还有10倍的增长空间。毋庸置疑,未来水泥窑协同垃圾处理将会成为我国水泥企业生态转型的主要方式。

技术的逐渐成熟助推绿色转型

近几年，我国水泥行业利用水泥窑协同处置废弃物有了积极的尝试，并取得了显著的成果，已逐步建立了一套协同处置的技术体系，其中海螺集团和华新集团自主研发的水泥窑协同处置技术颇具代表性。

海螺集团自主研发的利用水泥窑处置城市生活垃圾技术为世界首创，是国际先进的生活垃圾处理技术。2010年4月10日铜陵海螺水泥2条5000t/d水泥熟料生产线，建设日处理生活垃圾600t的生产线一期工程投入运行，日平均处理生活垃圾230t，全部处置铜陵市产生的城市垃圾。系统运行正常，环保排放数据委托国内权威机构进行检测，其中二恶英由具有CNAS国际互认资质的EurofinsGfAGmbH德国实验室分析，结果显示各项排放指标均优于国家标准，二恶英排放浓度仅为国家标准的百分之二。在整个系统运行过程中只看到两头，一头是垃圾进料口，一头是不能被水泥利用的废渣出口。其余均被水泥窑吃干榨尽。整个厂区除了正在运行的水泥生产线外，一切风平浪静。

华新水泥的“生活垃圾生态化前处理和水泥窑协同后处置技术(HEC)创新及实践”成果拥有多项原创性技术成果，具有完全自主知识产权，整体技术达到国际先进水平，提高了我国城市生活垃圾处理的技术水平，对相关领域的科技进步具有重要作用，经济、社会、环境效益显著，市场前景广阔，应加快推广应用”。据了解，该技术系统对高水分、高有机质、低热值的中国普通生活垃圾进行合理分类处理，产生了低含水率的垃圾衍生燃料（RDF）和其他可利用的组份，在水泥窑内1450度的高温下进行无害协同处理，具有垃圾处理能力大、热能效利用率高等特点，成功解决了卫生填埋、堆肥、焚烧发电等生活垃圾处置技术在处置过程中存在的渗滤液、废渣、二恶英/呋喃、重金属等二次污染问题和资源再生率低等缺陷，实现了生活垃圾处理的“无害化、彻底化、资源化”。2009年4月华新水泥投资6500万元在武穴工厂建设的日处理500t的生活垃圾生产线建成投产。秭归水泥公司2010年7月建成利用水泥窑协同处置三峡库区漂浮物项目，设计日接受处理能力1000m3，年处理能力达30万m3。

政策支持迎来转型黄金期

国内外的理论和实践已经证明利用水泥窑协同处置废弃物是无害化、减量化和资源化处置危险废物和城市生活垃圾的重要技术途径，也是低成本化大规模处置上述废物的重要措施。我国在政策方面也给予了很多鼓励和引导，国务院印发的《循环经济发展战略及近期行动计划》中明确提出，力争到2015年，水泥窑协同资源化处理废弃物生产线比例达到10%。水泥行业中的不少企业早已有了这样的认识，并积极探索转型策略以适应国家发展的脚步，海螺、华新、金隅等水泥企业在转型环保产业上早已付出行动，并成功运用水泥窑协同处置的方式解决城市垃圾，事实证明这些企业的做法是非常正确的。

2013年12月，《水泥窑协同处置固体废物环境保护技术规范》、《水泥窑协同处置固体废物污染控制标准》相继出台。对水泥窑协同处置固体废物的管理进行了规范，防止固体废物协同处置过程及其产品对环境造成二次污染，为水泥窑协同处置危险废物、生活垃圾（包括废塑料、废橡胶、废纸、废轮胎等）、城市和工业污水处理污泥、动植物加工废物、受污染土壤、应急事件废物等固体废物过程的污染控制和监督管理设定适当的标准和范围，通过政策措施对生态环境和人体健康进行保护。

《关于促进生产过程协同资源化处理城市垃圾及产业废弃物工作的意见》推进利用现有水泥窑协同处理危险废物、污水处理厂污泥、垃圾焚烧飞灰等，利用现有水泥窑协同处理生活垃圾的项目开展试点。加强示范引导和试点研究，加大支持投入，消除市场和制度瓶颈，扩大可利用废弃物范围，制定有针对性的污染控制标准，规范环境安全保障措施。

虽然我国水泥窑协同处置垃圾起步晚、进展慢，和国外发达国家比起来还有一定的差距，但随着水泥行业不少企业的共识，如今已经在政策、技术和配套方案等各方面逐渐趋于成熟。相信未来一段时期，我国水泥行业水泥窑协同处置垃圾将实现飞速发展，我国水泥企业转型生态环保行业将迎来黄金时期。