简介:摘要:现如今,我国经济发展十分迅速,早的设备维护保养是按周期性的保养,如月保养、季度保养、年保养。保养周期和内容由设备制造厂商制定或建议,工厂使用方按照制造厂商的要求做保养,结果往往不理想。有些需预防维护保养的地方没被保养到,很快就会坏掉。然而,有些被厂家指定或建议保养的地方了,又会被多次反复保养,可能光是拆卸已把设备整到变形、螺丝滑牙,密封圈漏气。保养越做越多,反而设备运行状况越来越差,工厂管理者又会认为检查保养不够,加大保养频次,南辕北辙,难以达到想要的效果。所有的厂家保养建议是针对所有使用方开出的最保守型的建议,实际使用方按厂家保养建议依葫芦画瓢,结果差强人意。
简介:【摘要】现代化工业生产中,各种原料、半成品、备品备件等都需要依靠厂内机动车实现在厂内的频繁搬运,这些厂内机动车大大提升了工作效率,减轻了作业人员的劳动强度,但同时也带来了许多厂内交通事故。本文将通过对人车分离基准和实例方法的介绍,探讨如何通过无车化、替代高风险车辆、物理隔离、时间隔离、标识等降低人与车辆的接触频次和风险,减少人车接触造成的事故。
简介:摘要随着我国水泥行业供给侧结构性改革的不断深入,转型升级向纵深转折,如何提高企业的自动化控制水平已成为目前水泥行业生存和发展亟待解决的一项问题。本文阐述了某水泥借助当今主流的工控信息网络技术,并结合多年自身运行与维护经验,在大型设备智能化升级改造做了新的尝试,进一步提升设备效率和劳动生产率,取得一定综合效益。
简介:摘要:企业传统仓库管理往往存在诸多问题:入库登记不规范;人工完成从库房到生产线的物料运输,库内运输效率低下;不同时间生产包装的成品堆积,位于货堆底部的成品出库困难;多品种产品出库需协调多个仓库,程序繁琐。针对这些问题,提出并实践了一套为生产原材料、加工半成品、成品的存储管理全过程进行智能化管控的方案。该方案提出货物使用高架库存放代替传统仓库存放,通过机械手和自动引导车(automatedguidedvehicle,后简称AGV)进行物料和成品的入库出库,通过自动电磁悬挂(electromagneticsuspension,后简称EMS)运输车进行库内运输,不同货架的物料和成品的分拣通过分合流系统进行,最终通过双向堆码垛机送入高架库中进行存放。全过程信息化实现,物料通过托盘上射频识别(radio-frequencyidentification,简称RFID)芯片进行标记、成品通过唯一标识条码配合RFID芯片进行识别,物料和成品在库内位置、状态等信息可实现全程精准可控、智慧管理。本文主要分析现代工厂仓储智能管理。