钢轨探伤漏检误判的原因和解决办法

蒋继东，郑建锋，张海洋，许永国，唐博

摘要：我国铁路运输的突飞猛进的发展态势，极大地推动了经济发展和民生改善，由此也引发人们对铁路基础设施安全可靠性的关注，钢轨作为铁路轨道的重要构成部件，直接承受车轮带来的荷载压力，在长期的使用过程中易于出现钢轨应力疲劳和缺陷故障等问题，严重时会导致列车出轨或倾覆，给人们带来生命财产安全威胁。本文主要分析钢轨探伤漏检误判的原因和解决办法

关键词：钢轨，探伤，漏检误判，解决办法

引言

要探索钢轨探伤检测技术的运用，基于钢轨损伤类型及失效模式日趋变化的背景下，全面了解钢轨探伤检测技术和方法，如:科学先进的无损检测技术应用于钢轨探伤检测之中，解决钢轨探伤漏检误判的问题。

1、钢轨常见的伤损及检测分析

常见的轨道缺陷检测缺陷主要表现在:(1)轨道头内部的横向裂纹。这是由于轨道材料缺陷本身或接触疲劳、严重侧磨损和擦伤造成的轨道核伤害，主要发生在轴承表面和轨道侧面5毫米至10毫米之间，是由轨道的冲击载荷和内部应力直接造成的伤害2)轨道配件损坏。这些受伤大多是由于保养不善和较低的电弧半径造成的，通常发生在连接处，其形式为密封磨损和钢轨头压力下降。3)垂直和水平轨道裂缝。这是由于轨道轧制过程中的缺陷或外部载荷的作用而造成的损坏，通常发生在轨道大小上。(4)轨道底部的裂缝。这是一种损坏现象，主要是由于轨道底部的弯曲缺陷、锈蚀和条纹造成的水平裂纹或金属碎片。5)焊接伤。这些缺陷包括收缩孔、气体孔、燃烧、爆裂、裂纹、未焊接穿透等。，在极危险的钢轨焊接、热处理和抛光过程中产生。无损检测技术主要用于钢轨缺陷检测，不损害试验材料和结构，能够通过声光、电、磁化等物理手段检测所测试部件的位置、尺寸、性质、缺陷量等。具体而言，它包括以下检测手段:(1)超声波探伤。适用于金属、非金属和复合材料的流动、锻造、焊接和板材，可检测其尺寸、位置、性质、内部缺陷的放置等。但是，很难准确地量化缺陷，对试验形式也有一定的限制要求。(2)射线检测。可以直观地显示适用于模具和焊接零件等项目的体积内部缺陷，并且可以记录缺陷检测结果，但检测成本高昂，并且很难检测到缺陷(例如裂纹)。3)碳粉不足。适用于成型、锻造、焊接和加工零件的内部缺陷具有灵敏度高、检测速度快和操作简单等优点，但缺陷是曲面的位置和长度只能检测到曲面和附近曲面的内部缺陷，而内部缺陷的深度不能检测到。4)适用于有色金属和有色金属铸件、锻造和焊接的缺陷，应用范围广泛，效率高，使用方便，但缺陷的深度、尺寸和形状难以检测，不能检测多孔材料。(5)湍流检测。适用于钢、有色金属等导电材料的检测，范围广泛，应使用自动检测和非接触检测。缺点是很难检测复杂形状和表面下较深部分的缺陷。

2、钢轨探伤漏检误判的解决办法

2.1改善E-core自动对中效果

调整设置。为了检测75kg/m钢轨间距角处的核损伤，可通过在芯片根部添加1.8度角调节块，并在一侧安装改进的探测轮来计算坡道的入射角和偏移信道灵敏度调节0应保持比例和合理性，不能调节过高或过低，因为调节过高或过低时很难准确及时地检测纵向裂纹的损伤，可能导致波形丢失。同时，将通道延迟增加到70可能导致轨道附近表面未检测到的损坏问题，从而将通道延迟减少到70，并强调控制轨道表面的杂波。此外，应注意检测和扫描轨道大小和背景的45部分，并适当提高反射报警灵敏度。调整链轮参数，调整灵敏度、反射声压、超声波、灵敏度补偿值等参数为了得到高速钢缺陷检测车，以不同速度调整人员人身伤害尺寸，并根据车门内出波状态进行适当调整，以减少各种波的产生。同时，在勘探轮下的灵敏度和压力调节参数调整过程中，应充分考虑变换器灵敏度、性噪声比差、各线段的不同轨道表面状态、勘探轮内温度升高等因素。，以提高钢轨缺陷检测质量。此外，由于轨道的超声波束流过程受声音过程的影响，因此随着声音过程的增加，超声波流的强度会降低，因此会为不同的声音序列提供相应的增益补偿，以确保轨道不同深度的等效损害能够获得相同的回流强度

2.2 . 70倾角勘探轮的机械调整

从机械部分对70倾角勘探轮进行适当的调整和优化，具体内容主要包括:(1)在勘探轮中间进行调整。为了调整和对准钢轨头中心线，更好地实现了探测轮传感器换能器的声能，探测轮的单声束可以直接进入轨道底部，无需钢轨头尺寸的接合部分和传播复盖面的反射与此同时，还可以尽量减少轨道偏离角的噪声和微裂纹干扰，提高检测系统的灵敏度，有效消除轨道表面的杂波信号，将探测轮传感器的声能引入受损部分， 并实现有效的声能反馈，有效检测轨道中受损部分，减少轨道故障检测漏失的误差现象。 2)勘探旋转为零。调整9英寸探测轮专用零点调节框架，使0波段波束垂直向下，将芯片的地波从0调至最高，确保螺栓固定在最高位置，提高钢轨缺陷检测质量，降低人为影响因素

2.3提高缺陷检测质量

1)优化校准检测线。，在校准检测线上进行大规模凝固操作，并选择直线安装校准通道，使其具有良好的稳定性。安装时，应在两侧校准轨道两端放置60kg/m的过渡轨道，合理调整接头夹紧板的垂直方向和水平方向。同时，应消除轨道表面的锈蚀，抛光和校准轨道表面，确保检测表面与探测车轮保持良好的耦合。2)保持合理的探测速度。为了根据每个通道的曲线半径选择合理的探测速度，通常在通道为直线时，探测速度不得超过75km/h；当通道曲线半径为600米~ 800米时，探测速度不得超过60公里/小时；当通道曲线半径为400米~ 600米时，探测速度不得超过45公里/小时；当通道曲线半径小于400米时，检测速度不得超过30km/h. 3)检查探测轮转换器的质量。偶联液可涂在超声换能器接触面上，均匀分布在轨道与换能器的接触面上。

结束语

综上所述，本文通过对钢轨探伤检测的深入分析和研究，探析漏检误判的原因及影响因素，从参数调整、线路条件优化、轨面状态合理设计、机械调整、提高检测质量等方面入手，可以较好地减少钢轨探伤车漏检误判的现象，提升钢轨探伤检测水平，有效规避和防范主要干线断轨的不良现象，增加钢轨的运行稳定性和可靠性。

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